本次认证由泰尔认证中心有限公司实施，该机构隶属于中国信息通信研究院，为国内该领域首批获得官方授权的第三方专业机构，认证结论在国内行业内获得广泛认可。

　　在两化融合与数字化转型建设上，营口中板聚焦生产制造全流程，打通生产、设备、运维的数据壁垒，构建一体化智能管控体系；依托制造执行系统覆盖冶炼、轧制、精整全部核心工序，实现生产数据实时采集、工况在线监控、质量过程可追溯；同时推动数字化管理下沉各业务环节，以体系化管理规范数字化建设，达到生产智能化、管理精细化、运维数字化协调提升。

　　未来，公司将以此为新起点，持续深化两化融合实践，不断夯实数字化转型根基，以数字智能赋能提质增效，锻造核心竞争优势，持续沉淀可借鉴、可推广的钢铁行业数字化实践经验，助力产业链整体向高端化、智能化方向迈进。

　　在这背后，是金恒科技项目团队立足企业数智化整体规划，以破除信息孤岛、实现全域协同为目标，依托五级全域数字孪生架构完成钢铁生产场景全量数字化映射，统筹钢铁、科技、资源等多产业板块一体化运营，推动数据治理与钢铁制造深度融合。同时聚焦夯实数据底座、落地AI能力、贯通业务链路，构建“持续监测、自主迭代、受控发布”的智能闭环，为企业提质降本增效筑牢数字化根基。

　　建设亮点

　　全厂数字孪生，实现全链协同

　　搭建一体化智慧管控中心，整合生产制造、安全环保、质量管控、能源调度、设备运维等核心业务，实现从原料进厂到成品出厂全流程动态可视，破解协同低效、流程冗长、决策滞后等行业痛点，实现多板块信息共享、业务高效协同。

　　全域数据治理，筑牢转型底座

　　实施全厂级数据治理，统一数据采集标准，完成数据清洗、核算与归集，实现跨域数据交互流动。坚实的数据底座支撑钢铁垂类大模型迭代，形成“业务产数据，数据训模型，模型优业务”的数据飞轮，保障智能化应用稳定落地。

　　全面赋能业务，落地经营实效

　　数据和AI等技术能力深度嵌入生产全流程，助力企业在质量、成本、效率上实现跨越式突破，构筑起高端智能工厂的核心竞争优势。如依托四道AI智能防线，过程产品不良率下降75%；通过模型算法赋能工艺优化，铁水成本半年降本超8000万元。

　　谷应鲲高度认可永钢集团的数字化转型成果，表示此行颠覆了他对传统钢铁企业的固有认知。他介绍，京东已从零售公司转型为以供应链为基础的技术与服务企业，在AI场景应用、供应链数据技术等方面形成深厚积淀。永钢集团拥有独特的行业场景和经验，京东则具备千行百业供应链服务的能力，双方高度互补。京东将把物流、金融、政企等板块能力全面对接永钢集团，聚焦一期项目打造标杆，真正辐射上下游、影响全行业。

　　本次合作双方将围绕资材备件品类，在商品标准化治理、物料主数据治理、商城流程优化、AI赋能供应链管理等方面开展实质性合作，分阶段推进品类共建、AI赋能及产业链协同降本，携手打造钢铁行业数智供应链标杆，助力企业降本增效、高质量发展。

　　会前，京东工业一行参观了永卓控股展示中心与智控中心，深入了解永钢集团在优特钢转型、智能制造及绿色低碳领域的发展成果。

　　为彻底破解这一业务堵点，集团践行晋新求变、晋砺深耕的工作准则，摒弃传统作业模式，深挖问题根源、打磨优化方案，围绕五大核心场景完成全方位数字化升级，实现铁运业务全流程智能管控。

　　本次升级实现了全量铁运数据统一归集，将请车需求、运单信息、在途轨迹、运费明细、车站管控等核心数据全部整合至智慧物流系统，告别跨系统手动查询、汇总的繁琐操作。同时搭建专属在途可视化查询端口，货物发站、途中编组、到站卸车等全流程节点实时可视，不仅方便内部员工高效办公，也对客户开放查询权限，让客户实时掌握货物动态，提前统筹接货入库工作，大幅提升服务体验。

　　在费用管控与风险防控上，项目实现了标准化、智能化升级。团队将传统线下核算经验转化为系统标准化逻辑，统一多账套数据口径，实现运费明细线上可查。同时搭建智能预警体系，针对费用超标、单价异常、预存款不足、车站停限装等各类风险，实现自动识别、实时推送、全程留痕，把事后整改转变为事前预警、事中管控，筑牢业务合规防线。

　　此外，集团完成请车业务全流程线上闭环，实现业务数据双向同步、精准分类管理。同步搭建物流综合可视化大屏，集中展示请车总量、在途运力、到站时效、异常订单等核心经营指标，让管理层可一站式掌握铁运业务全貌，为运力优化、调度排产提供精准数据支撑。

　　唯创新者进，唯精进者强。此次铁运数字化升级，是集团践行晋新晋砺的生动实践。从直面业务痛点主动求变，到反复复盘打磨精益求精，再到突破传统模式、探索数智化新路径，集团以敢闯敢试的创新姿态、脚踏实地的攻坚韧劲，补齐了铁路物流数字化管控短板。未来，晋钢控股集团将坚持学习探索、深耕创新，不断挖掘物流数字化转型潜力，持续优化业务流程、提升服务效能，将物流提质增效，为钢铁行业运输持续赋能。

　　下一步，轧钢厂将继续深化铸轧一体化协同管理，持续优化生产组织，平衡热装热送比提升与轧制稳定性之间的关系，在巩固现有指标成果的同时，进一步探索热装热送提升空间，兼顾产量、质量、能耗各项指标，深挖工序降本潜力，全力推动降本增效工作再上新台阶。

　　为顺利突破生产瓶颈，华西特钢成立专项工艺攻坚小组，技术团队制定专项轧制工艺方案、生产班组严格落实工艺标准，全方位保障轧制过程稳定可控。轧制过程中，各岗位紧密配合，从钢坯加热、粗精轧成型到矫直定型，全流程精细管控。最终，10mm薄规格船板实现一次性轧制成功、一次性检验全数合格，各项性能指标全部满足高端船板订单技术要求。

　　此次成功生产10mm薄规格船板，是华西特钢深耕高端板材赛道、推进技术创新、勇于突破生产极限的有力实践。下一步，公司将继续立足高端制造领域，坚持以技术革新赋能产品升级，持续为广大客户提供高品质产品与一流专业化服务，助力船舶与海洋工程行业高质量发展。

　　10kV母线耐压试验，是供电系统投运前的“必修课”。多年来，大家习惯用传统保险丝作为试验连接线——一次性使用，损耗快，成本高；更棘手的是，保险丝质地硬脆，弯折困难，对接母线三相端头时费时又费力，稍有不慎便容易触碰周边带电设备，安全难以保障。

　　“接线慢、收线慢，一旦漏试某台开关柜，隐患就像一颗‘定时炸弹’”电气试验工汪伟说。

　　为此，班组成员被召集到一起，桌上铺开图纸，身边摆满废旧线材。大家你一言我一语，结合现场工况，对标行业标准，反复推敲、模拟，最终敲定了一套改良方案：用可伸缩金属丝搭配高导电柔性铜丝，全面替代传统保险丝。

　　小改小革藏匠心，微光聚力破难关。经过5次现场实操对比验证，成果全面落地见效，在提效、降本、安保三大维度实现全方位突破：

　　作业效率方面

　　改用高柔韧导电铜丝后，线材可任意弯曲塑形，紧密贴合三相接口，精准规避周边非被试设备，接线和收线时间大幅缩短。

　　成本经营方面

　　新型线材可循环反复使用，精准落实了全员算账经营的要求。经精算，仅母线试验项目每年便可节约耗材成本近万元；同时，该改良工艺还适配变压器、电抗器等各类设备试验作业，年度累计提质降本近万元。

　　安全管控方面

　　柔性线材连接稳固、耐用性强，从根源上消除了保险丝断裂、开关柜漏试等安全隐患，破解了传统接线难度大、效率低、安全管控薄弱的行业痛点。

　　本次试制的特种钛合金管，是攀钢2023年牵头实施的国家重点研发项目，由攀钢联合相关单位，针对特种钛合金管尺寸精度、性能波动等制约工程化应用的关键问题开展技术攻关。随着系列技术突破，相关产品进入工业试制，其中，某牌号特种钛合金管由研究院在2025年试制完成，某牌号特种钛合金管今年初起由攀长特钛特材厂试制。

　　特种钛合金管试制，历来被业界贴上“高投入、低良率、反复磨合”的标签。而攀长特承担的试制产品规格小、精度高、表面质量要求严苛，生产难度更大。面对这一“硬骨头”，钛特材厂抽调技术骨干组建专项小组，逐工序梳理风险点。启动产研协同机制，由研究院管材项目负责人全程蹲点指导，确保每一道工序达到用户质量要求。

　　产研协同作战，交出亮丽答卷。今年2月，钛特材厂向用户交付一批管材，表检合格率高出同行同批次11%；7月底，向用户交付一批带筋管，表检合格率高出同行同批次9%。两批次样管综合合格率超过了98%，提前20天完成了特种钛合金管试制任务。

　　“钛合金是国之重器不可或缺的关键材料，容不得半点马虎。”钛特材厂相关负责人表示，本次试制成功，证明产线、工艺、机制和队伍是过硬的。下一步，他们将不断优化工艺、锤炼队伍，为关键材料实现自主可控作出积极贡献。

　　困难面前，酒钢瞄准高端刀具及剃须刀用钢市场，组建专项研发团队开展技术攻关。通过多轮工艺试验，团队逐一攻克成分精准调控、连铸工艺稳定控制、热轧板带质量管控等关键技术瓶颈，打通全流程工业化生产链路，实现该钢种的稳定批量供货，产品综合性能达到国际同类产品先进水平。

　　面向全球高端品牌严苛的供应商准入体系，酒钢先后完成多批次样品送检、第三方权威检测以及小批量试生产考核。历经多轮技术对接与质量验证，产品性能、批次稳定性、交付保障能力全部满足客户标准，被成功应用于国外多家知名剃须刀企业。此次在国际高端剃须刀市场再获突破，是酒钢持续推进产品结构优化，深耕高附加值特种不锈钢的又一标志性成果。

　　下一步，酒钢将在稳固剃须刀用材市场的基础上，持续迭代优化高碳马氏体系列产品，向旋转刀头、晶圆支架、紧固件、医疗器械等更多用途领域延伸，不断扩大国产特种不锈钢在全球市场的话语权。

　　首批X70M管线钢顺利交付，是周口基地持续深耕高端能源用钢市场、坚持科技创新驱动、优化产品结构的重要里程碑。基地将持续丰富高端能源用钢产品矩阵，以高品质特种板材助力国家乃至世界油气基础设施、能源通道重大工程建设，助力企业实现高端智能绿色高质量发展。

　　本次获评“美豫名品”的中厚板产品，涵盖压力容器钢、海洋工程船板、工程机械高强钢、锅炉专用钢、桥梁耐候钢等上百个钢种，产品取得九国船级社认证、特种设备生产许可。核心高强特厚钢板突破国外技术壁垒，广泛应用于船舶重工、海上风电、大型装备、油气管线等国家重点领域，远销全球20余个国家和地区，是支撑高端装备国产化的关键基础材料。

　　从原料入炉到成品出库，汉冶特钢建立全生命周期质量管控体系：依托智能中控平台实现轧制温度、板形精度、力学性能数字化调控，配套专属理化检测中心，每一块钢板均完成探伤、拉伸、冲击等多道严苛检测；同步推进超低排放绿色技改，实现生产全流程低碳化、智能化，凭借“品质过硬、绿色低碳、自主创新”三大核心优势，通过“美豫名品”层层严格筛选——历经申报初审、现场认证、专家评议、社会公示多轮考核，最终跻身全省百余家优质企业榜单。

　　汉冶特钢将倍加珍惜“美豫名品”公共品牌这份荣誉，持续深耕特种中厚板主业。一方面持续加大技术研发投入与质量升级，不断丰富高端钢材产品矩阵，提升全流程智能制造与绿色生产水平，守护“美豫名品”品牌含金量；另一方面充分发挥重点企业示范引领作用，带动西峡冶金配套、高端装备等上下游产业链协同提质增效。依托省级公共品牌的宣传赋能与政策扶持资源，持续拓宽国内国际市场渠道，将“汉冶特钢”中厚板打造成为行业认可的特色产业名片。

　　在这样一个大规模系统上，“降压”是最直接的节电手段。基于设备运行特性，管网压力的合理下调能有效降低电力消耗。宝钢股份能源环保部锚定这一抓手，分阶段推进系统整体降压与片区精准降压。目前，基地已累计完成多次系统性降压，管网压力较联网之初显著下调；重点冶炼及热轧区域实施分档控压，最低运行压力降幅明显。按照既定计划，技术团队正全面摸排全工序用气点位，着手谋划新一轮系统降压与动力气管网分区组网优化方案。

　　设备端是节能的重要一环。今年年初起，为进一步强化精细运维，降低设备无效损耗，宝钢股份能源环保部在全区域推行吸干机露点精细化管控模式，优化再生加热周期；近期，一批关键空压机冷却器完成更换，有效提升了设备在夏季工况下的运行稳定性，减少了吸干机开机台数。与此同时，严格对标国家标准实施仪表气、动力气差异化管控，相关区域分步回归合理露点指标，每月实现稳定节电。部分重点产线的余热回收技术及关键机组过滤装置升级项目正在总结评估，待形成成熟经验后择机推广。

　　在用户侧，能源环保部由能源监察牵头开展违规用气专项整治，重点排查治理压缩气体直排、疏水器常开等浪费现象，并严格执行考核。针对个别高品级气源低价值使用问题，已落实限期整改举措。

　　能源环保部还同步推进生态圈用气优化，一项涉及水务处理工艺的曝气用气改造项目落地后，可置换出多台空压机产能，年节电效果显著；同时，能源环保部与相关协作单位的市场化激励合作模式正在对接，全厂区除尘喷吹系统的年节气潜力可观。

　　围绕年度单耗刚性攻坚目标，宝钢股份能源环保部已建立月度调度、责任到人的协同机制。下一步，宝钢股份宝山基地将持续推进用户侧用气深度诊断与全系统隐患排查，加速成熟技改成果的转化应用，探索智能调控、管网优化等新技术场景，全力冲刺年度各项能耗挑战指标，为基地绿色低碳与降本增效夯实根基。

　　攀钢西昌钢钒板材厂2050产线设计以生产管线钢、汽车面板、能源机械用钢为主，要将钛合金纳入同一产线，必须重新设计全流程工艺参数。该厂联合攀钢研究院、攀钢沈钛组建项目团队，组织工艺、设备、操作、质量等专业人员进行攻关，并依托西昌基地在钒钛资源综合利用和智慧制造方面的优势，建立全工序标准化核查机制。项目团队全程紧盯主控曲线，实时微调轧制速度与冷却水量，成功攻克了变形抗力波动、带材跟踪偏移等一系列难题。

　　经检测，此次下线的2.5毫米TC4钛合金板材尺寸精度、表面质量、金相组织全部达标，打破了传统钛材生产方式局限，大幅提升了供货效率，降低了制造成本。

　　该项目团队负责人表示，下一步将充分发挥攀西钒钛资源与钢钛共线热轧装备的双重优势，持续完善TC4钛合金批量轧制标准化规程，固化辊道运维、加热、轧制、冷却和卷取等全套工艺参数，稳步推进多规格钛合金规模化试制。

　　该标准的修订将通过提升设备的要求，提高缺陷检测能力；改变磁化方式，提升检测效率；增加质量保证要求，获得更可靠的可追溯性。该标准的此次修订将有助于提升国际标准的先进性与适用性，推动全球铁路车辆材料产业技术升级。

　　此次主持国际标准修订，标志着马钢交材在铁路车轮检测技术领域实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越。下一步，马钢交材将依托工作组平台高标准推进标准修订工作，以“技术+标准”双轮驱动，为中国制造赢得更多国际话语权，以更优质的产品和更先进的标准服务全球轨道交通事业。

　　本次退出的产能为天津冶金集团轧三钢铁有限公司的1座年产能43.28万吨的1260m³高炉，以及1座年产能为75万吨的120吨转炉。两套设备均于2020年12月启动拆除，2024年9月拆除到位。

　　天津隆达特钢有限公司成立于2026年6月22日，法定代表人为张纪星，注册资本为1000万元，注册地址位于天津市东丽区；所属集团为德龙钢铁产业集团，由该集团旗下天津市新天钢钢铁集团有限公司持股100%。经营范围包含钢压延加工；钢、铁冶炼；高品质特种钢铁材料销售；黑色金属铸造；普通机械设备安装服务；机械设备租赁；装卸搬运；新材料技术研发；金属材料销售等。

　　“防雨防汛重在超前防控、源头治理。今年以来，我们紧盯现场变化点、薄弱点、风险点，全方位、立体化推进各项工作，千方百计将降雨对生产经营的影响降到最低。”水厂铁矿生产技术室负责人安雄说。水厂铁矿立足超前防控、源头治理的工作思路，从体系搭建、生态排水、分区施策、技改攻坚四个维度统筹推进，打出一套全覆盖、多层次、精准化的“组合拳”，筑牢防雨防汛坚固防线。

　　周密部署 闭环管控

　　构建全域分级防汛体系

　　为筑牢汛期安全生产防线，水厂铁矿聚焦责任管控、隐患治理、能力提升、物资保障、值守应急全链条工作，全方位搭建防汛管控体系，确保平稳度汛。

　　对全矿重点部位实施分级管理，建立公司、矿级、车间级三级管控机制，确定10个公司级、11个矿级、10个车间级重点防汛点位，实现全域风险点位分级管控、责任到人、全覆盖无死角。结合2026年现场作业新变化、风险新特点，全面梳理排查各类防汛隐患，细化形成62项防汛治理专项任务，包含13项公司级、27项矿级、22项车间级治理项目，明确时间节点、责任单位、验收标准，汛期前全部按时完成整改。

　　深化全员防汛能力建设，编发《历年防雨防汛典型案例分析汇总》宣讲材料，组织全员学习雨季生产方案、气象灾害应急预案及紧急撤人制度，通过集中培训、专项考试、对标复盘，引导职工总结经验、查摆不足，筑牢思想防线。围绕提升突发险情处置能力，制定多场景应急演练计划，先后完成尾矿库排水淤堵漫顶、河西排土场降雨滑塌等专项应急演练，通过实战补齐应急短板，优化联动流程，提升现场处置水平。

　　水厂铁矿安全室负责人张帅说：“防汛工作重在全员参与、贵在常态坚守。我们通过案例教学、以考促学、复盘整改，让每一名职工都吃透防汛制度、摸清风险隐患、掌握应急技能，彻底摒弃麻痹松懈思想，把安全意识根植于心、落实于行。”

　　压实汛期值守责任，严格落实领导带班值守、定时电话报岗制度，抓实雨前巡查、雨中核查、雨后复查，形成巡查、反馈、整改全链条闭环管理，做到汛情早发现、早上报、早处置，牢牢守住安全底线，全力保障生产经营稳定顺行。同时，按需设立专属防汛物资库，坚持专管专用、就近取用原则，提前配齐备足防汛物资，建立物资清单备案制度，实行作业区周检、科室双周检的常态化检查机制，确保应急物资足额到位、随时可用。

　　靶向攻坚 标本兼治

　　筑牢生态排水防护屏障

　　2026年是首钢矿业“生态环境治理”提升年，水厂铁矿更是将生态环境治理作为“一号工程”，集全矿之力、全员之智，确保兑现达标承诺。然而，生态环境治理区域切方覆土后坡面松散，平台汇水集中，是防雨防汛工作的重点薄弱环节，往年汛期降雨易引发坡面冲刷、水土流失、排水不畅等问题。

　　为保证排土场坡面稳定，保护生态环境治理成效，水厂铁矿提前着手，对排土场进行提质整治工程。

　　精准绘制全域疏水示意图，明确汇水关键点与防汛薄弱点，制定下发《排水系统施工规范》，统一施工标准，指导各作业区完成平台反坡修整、土挡加高、缓冲池防渗、土工膜压实等整治工作。各单位严格对照规范要求，高质量完成任务——对原有高陡边坡进行科学降坡修整，将原高度45米、坡度37.5度的陡峭坡面改造为5级阶梯式坡面（单级高9米、坡度34度），配套打造平整作业平台，大幅降低雨水冲刷力度，从结构上提升坡面稳定性。以100米为间距科学布设排水设施，全域累计铺设排水管6622米、设置汇水池350个，形成“坡面汇水+平台导流+管网外排”的系统化排水模式，实现区域积水快速疏导、高效外排。

　　水厂铁矿生产技术室生态环境治理牵头专业侯存成说：“这次排土场整治工程标准高、细节多、要求严。我们全程严格对照施工规范，紧盯坡度修整、土工膜铺设、管网对接等关键工序，严把质量关。经过提前整治加固，今年排土场的防汛抗灾能力和生态防护能力都得到了质的提升，我们守护好矿区绿水青山、守住治理成果的底气更足了。”

　　一区一策 精准整治

　　织密全域防汛防护网络

　　针对各区域地形差异、排水特点和风险等级，水厂铁矿实行“一区一策、分区治理”，对河东排土场、河西排土场、尾矿库、主采场等区域开展专项防汛提质改造，全方位补齐设施短板。

　　河东排土场针对新覆土坡面易积泥、易冲刷问题，在通往排岩机平台主干路沿线修建580米防护挡墙，有效拦截泥水和杂物，保障排水沟畅通无阻。河西排土场采取自然渗透与沟渠导流双重排水模式，将主干路汇水导入滦河，增设渗水坑避免积水流入采场；同时在7号点新建120米防护挡墙，搭配坡面土工膜苫盖，修筑410米标准化排水沟，全面提升区域防洪排水能力。

　　尾矿库区域开展全方位清淤修缮作业，累计清理排水沟1100米；对水流湍急、易破损的拐点位置，采用钢筋混凝土高标准修复排水沟280米，彻底消除渗漏、损毁及外事赔偿风险。同步完善坝面排水体系，新建222米标高坝面排水沟1100米、坝肩排水沟及缓冲池400米，全面适配汛期排水规范要求。

　　“尾矿库是防雨防汛的关键区域，容不得半点马虎。细微的沟渠破损、淤泥堆积，都可能引发重大安全隐患。”尾矿作业区副主任刘建义说。

　　主采场聚焦扩容、提效、降耗三大目标，全面升级防汛排水体系。通过-245米至-260米水平掘沟扩容，使采场-230米水平以下蓄水容积达到127.9万立方米；同步升级排水设备，配齐4台大型潜水泵、6台备用潜水泵，小时排水能力大幅提升。创新实现水资源循环利用，将南采采坑部分回水引入道路喷淋抑尘系统，兼顾环保抑尘与降本增效。针对性治理西帮边坡渗水隐患，新建专用集水池实现渗水截流再利用，杜绝边坡渗水威胁。此外，完成1600米排水沟沟底硬化、200米防护挡墙修建，有效提升了采场防汛抗冲刷能力。

　　专项改造 破题解题

　　夯实设备稳定运行根基

　　露天皮带运输系统是矿山生产的核心输送脉络，长期暴露在外，极易受强降雨冲刷、浸泡影响，出现皮带打滑、设备锈蚀、运行卡顿等隐患，直接制约汛期生产连续性。

　　为破解露天输送设备防汛短板，水厂铁矿立足设备专项防护，以D7皮带机头为试点，探索加装防雨棚。经降雨检验，效果良好。试点成效被充分验证后，水厂铁矿迅速总结固化成熟经验，以点带面、全域推广，全面补齐露天运输设备防汛短板，推动设备防护从“单点见效”向“全域提质”转变。目前，已相继完成D1、D3、D4等多座皮带机头转运站部位防雨棚安装工作。

　　“今年，我们坚持问题导向，以试点引路、全面推广的方式，系统性开展皮带防雨专项改造，精准破解设备防汛痛点难点，大幅提升了露天运输设备的耐候性和稳定性。”排岩作业区主任赵亮对此项改造赞不绝口。

　　常存忧患之心，严守安澜底线。当前汛期形势依旧复杂多变，正处于“七下八上”主汛期。水厂铁矿将继续紧盯雨情水情、紧盯薄弱环节、紧盯隐患整改，以“时时放心不下”的责任感补短板、强弱项、堵漏洞，全力保障生产经营安全稳定。

　　近年来，鞍钢股份技术中心联合青岛海检集团、中国海洋大学组建专项攻关团队，紧扣张力腿平台筋腱用材高强、高韧、高断裂韧性、高疲劳可靠性的核心技术需求，对标进口原材料开展成分剖析，依托高通量相图演算优化钢种成分与轧制工艺，逐项完成性能摸底与可靠性评价。该项目历经实验室研发、中试验证、工业化试制全流程攻关，突破系列关键制备技术，同步搭建配套材料检测评价体系，打通了深海筋腱用钢国产化技术壁垒。

　　该钢种在鞍钢股份鲅鱼圈分公司5500产线实现批量工业化生产，是鞍钢中厚板自主品牌“ANTHICK”面世后的首款供货产品。经验证，该钢种力学综合性能表现突出，低温韧性表现优良，整体综合指标可对标国际同类型进口高端材料。该产品的成功应用，是鞍钢股份深耕海洋工程用钢、助力海洋装备国产化向深远海迈进的标志性成果。

　　在钢带精轧生产过程中，导卫装置是确保轧制稳定的关键设备。然而，钢带经过精轧机轧制时会产生较大的内应力，钢带端部从精轧机输出时应力集中释放，极易出现端部上翘现象。这不仅容易对精轧机造成碰撞损伤，长期运行还会影响设备使用寿命；同时，钢带端部在碰撞设备时可能出现卡滞，导致后续钢带无法连续稳定输出，严重影响生产效率和产品质量。

　　针对这一长期困扰行业的技术难题，河北鑫达钢铁集团技术团队经过反复研究与试验，成功研发出新型钢带精轧导卫装置，从源头解决了钢带输出不稳定的工艺痛点。

　　优化结构设计 实现柔性调节

　　新型钢带精轧导卫装置在精轧机两端分别设置入口导卫组件和出口导卫组件。出口导卫组件由出口下底板和位于其上方的出口上压板构成。钢带从精轧机输出后进入该组件，当端部因应力释放而上翘时，出口上压板可有效限制其抬升，使钢带在继续输送过程中有序释放内应力，从而实现平稳顺滑的导向输出。

　　该装置在多方面实现了技术突破。在结构优化方面，出口侧挡板设有两个且滑动设置于出口下底板上，可根据钢带宽度灵活调节间距，适应不同规格产品的生产需求。两个出口侧挡板上设置有横杆，横杆水平设置并与出口侧挡板滑动连接，出口上压板靠近精轧机的一端与横杆转动连接。在功能强化方面，出口上压板上固定设置有配重块，有效避免了钢带与出口上压板接触时因冲击力导致的上弹问题，确保限位效果稳定可靠。

　　在调节灵活方面，出口下底板下方设置有第一工作台，第一工作台上固定设置有第一升降液压缸，可实现出口导卫组件的高度调节；第一工作台远离精轧机一侧设有第二工作台，第二工作台上固定设置有第一进退液压缸，可调节出口导卫组件与精轧机的间距。入口导卫组件同样配置了升降液压缸和进退液压缸，实现了入口端的双向调节功能。

　　装置应用显效 综合效益突出

　　新型钢带精轧导卫装置为企业带来了显著的经济效益和生产效益。在设备保护方面，出口上压板有效限制了钢带端部上翘，避免了钢带与精轧机及其他设备的碰撞损伤，大幅延长了设备使用寿命，降低了设备维护成本。在生产稳定性方面，钢带应力在导卫组件中得到有序释放，消除了因端部卡滞导致的堆钢、甩废等生产事故隐患，确保了生产线的连续稳定运行。在产品品质方面，入口导卫组件与出口导卫组件的协同配合，实现了钢带从输入到输出的全程精准导向，为提升钢带表面质量和尺寸精度提供了有力保障。在柔性生产方面，入口侧挡板和出口侧挡板均可滑动调节间距，能够快速适应不同宽度规格钢带的生产需求，极大提升了产线的柔性化生产能力。

　　结语

　　钢带精轧导卫装置实用新型专利的成功授权，是鑫达在轧钢工艺装备领域持续创新的生动缩影。未来，河北鑫达钢铁集团有限公司将积极主动适应国家战略需要和市场需求变化，始终把技术创新工作放在企业发展最优先位置，加快培育新动能、激发新活力、塑造新优势。以“锻造长板”为目标，加大研发投入打造以技术创新为内核的竞争力，推动产品和工艺技术的升级迭代，为钢铁工业高质量发展贡献力量！

　　下一步，该厂将持续密切关注高温、降雨天气变化，动态优化防汛各项举措，常态化开展隐患“回头看”，以严实举措守牢人员和设备双重安全底线，为企业生产稳定提供坚实能源保障。

　　为攻克行业技术难题、抢占高端市场先机，包钢股份主动对标行业顶尖标准，组建专项技术攻坚团队，整合技术研发、生产制造、质量管控、市场营销多维度专业力量，集中资源开展工艺技术攻关。针对产品生产过程中的核心痛点，团队聚焦钢水纯净度提升、成分偏析优化、管坯内外质量把控、精准定尺切割等关键工艺环节，搭建起全流程、全链条、全方位的质量管控体系。

　　通过反复试验、迭代优化工艺参数、细化生产管控流程，成功破解了管坯内部疏松、有害残余元素精准控量、非金属夹杂物精细化管控、成品尺寸偏差控制等多项行业共性技术难题。经多轮严格检测与权威核验，包钢股份车轮用连铸圆坯凭借组织致密、成分均匀、尺寸精度高、性能稳定可靠的优异品质，全面满足轨道交通车轮制造的严苛标准，整体品质跻身行业先进水平，具备规模化量产及市场推广能力。

　　此次车轮用连铸圆坯首批顺利供货，是立足市场需求、坚持创新驱动、深耕高端特钢赛道的重要突破性成果。该产品的落地应用，不仅成功开拓了轨道交通高端新材料市场，进一步丰富完善了企业高端特钢产品矩阵，补齐了轨交配套材料领域产品短板，更有效推动了包钢管材产业链、供应链向高端化、精细化、高附加值方向提档升级。

　　未来，包钢股份将持续聚焦高端装备制造新材料需求，坚守技术创新核心驱动力，持续深耕特钢细分领域，不断突破技术瓶颈、优化产品结构，以更高品质的产品、更硬核的技术实力拓展高端市场，为轨道交通产业高质量发展注入强劲的包钢力量。

　　该项目是“十五五”开局之年新开工的首个国家重点油气管道项目，建成后将有效提升中东部地区管网密度，增强天然气调峰保供能力，为区域经济社会高质量发展注入绿色动能。该工程的启动，标志着天然气“全国一张网”建设进入新阶段。

　　唐钢管线钢好在哪儿？

　　该客户为国内钢管制造行业领军企业，常年服务于国家管网重点工程。围绕客户特殊需求，唐钢技术团队全流程实施精细化控制，针对低温冲击性能和较低屈强比两项关键指标，采用定制化成分设计，精准调控合金元素配比，并匹配控轧控冷工艺手段。在热轧环节，创新运用低温快轧工艺，通过TMCP热机械轧制技术，实现兼具低温冲击韧性和低屈强比的目标。经严格检测，产品各项力学性能和工艺性能指标均满足高端应用场景需求，展现出优异的综合质量水平。

　　为保障此次轧制成功，该作业部聚焦纯镍材料轧制核心难点，精准梳理材料特性与轧制风险点，优化轧制温控体系、压下规程与张力参数，全程严控坯料加热、粗轧、精轧、卷取全流程工艺，精准规避纯镍轧制过程中易出现的各类质量问题。最终，此次N6工业纯镍一次性轧制成功，成品板材尺寸精度、表面质量、平直度均符合产品标准，各项技术指标满足下游客户使用要求。

　　自项目启动以来，新冶特钢项目部便面临着施工场地狭小、多机组交叉作业、雨季施工等多重挑战。面对困难，项目部没有退缩，而是科学谋划、精心组织，采用“分区作业、错峰施工”策略，动态调配施工班组与机械设备，确保了土建、安装等多工序的无缝衔接。在127机组进入收尾阶段时，159机组的建设便已同步启动，为项目整体推进赢得了宝贵时间。

　　为确保项目高效推进，构建了“业主+设计+施工+监理”四方联动机制，坚持召开协调会，及时沟通、快速决策，将各类问题化解在萌芽状态，为工程按期推进提供了坚实保障。

　　从127机组的完美交付，到如今159机组生产线的顺利热试，项目部以实际行动，再次生动诠释了“干好在建工程，就是最好的市场开发”这一核心经营理念。

　　159机组的成功热试，是终点，更是起点。下一步，新冶特钢项目部将继续绷紧“质量弦”、守牢“安全线”，扎实做好项目后续收尾及服务工作，以更高的标准、更优的品质，全力推动项目整体早日竣工移交，以实干实绩为集团公司高质量可持续发展贡献更大力量！

　　自5月25日进场施工以来，项目团队融合炼钢连铸技术积淀与项目管理优势，科学排布施工节点、精准破解现场难题，迎难而上、全速攻坚，仅用66天保质完成各项安装调试任务，如期达成热试目标，以过硬履约执行力与技术实力赢得业主高度认可。

　　项目的成功热试，是炼钢连铸专业化整合成效的一次集中检验，也为公司后续同类自主管控项目树立了标杆样板。

　　以此为基，公司将持续夯实炼钢连铸一体化优势，以更成熟的技术集成能力和更精细的管控体系，打造更多精品标杆工程，在服务钢铁行业高质量发展中贡献硬核力量。

　　整条产线采用连续化、一体化生产模式，打破传统分段生产的效率瓶颈。其中，酸洗工序可精准去除热轧钢卷表面氧化铁皮、杂质缺陷，优化板材表面质量；五机架冷连轧工序通过多道次精准压下，大幅提升钢材强度、平整度和尺寸精度，最终产出的钢材板面光洁、公差精密，适配高端工业制造场景。

　　在智能控制方面，全线搭载国际一流控制系统，实现自动化无人值守生产，运行更稳定、响应更迅速、控制更精准，极大地提升了生产效率与产品合格率。该产线还配套全套环保处理系统，是北非地区标杆性的绿色智能化冶金产线。

　　酸洗冷轧项目热试成功，是集团深耕非洲市场、融入“一带一路”建设的又一扩展延伸，进一步巩固了“河北冶建”的品牌影响力。未来，河北冶建将继续坚持高标准、严要求，推动海外业务迈向更高质量、更可持续的发展阶段。

　　面对高温、短工期、高难度三重考验，项目团队科学统筹、精细施工，高效破解交叉作业、利旧改造等各类难题。全员紧盯PF线热试关键环节，对核心设备点位开展不间断巡检、监测与精细调校，实时优化工艺参数，快速排查整改细微隐患，闭环解决各类调试问题。

　　全体人员以精益求精的专业态度、连续作战的拼搏作风，严守安全、质量、进度底线，保障本次热试过钢安全平稳、一次性圆满成功。

　　艰难方显勇毅，实干铸就担当。此次太行钢铁高线一线热试过钢顺利完成，充分彰显了我公司敢打硬仗、善打硬仗、连续作战、精益求精的铁军履约精神，再次印证了公司在高线技改、设备安装、系统调试领域的过硬技术实力与高效履约能力。

　　首钢建设一冶建分公司有关人员介绍，当地昼夜温差超过20摄氏度，超高钢结构构件易产生不可逆温度形变；多专业深度交叉作业叠加；核心设备安装精度为毫米级公差控制要求，使施工难度呈几何级上升。

　　面对复杂局面，首钢建设一冶建分公司党委组建技术攻关专班，在系统总结过往海外工程经验的基础上，坚决摒弃“照搬国内经验”的惯性思维，立足北非现场实际推动技术创新与管理创新深度融合，以技术创新破解瓶颈问题，以精细管理提升效能，将多项行业公认的“不可能任务”转化为按期履约的现实成果。

　　首钢建设一冶建分公司在北非海外冷轧项目中，打破传统高空散装施工范式，构建地面模块化拼装、错峰分区作业的全新体系，依托BIM技术拆分吊装单元，将大量高空工序转移至地面，创新“场地动态置换、两班倒错峰衔接”机制，系统性解决狭小空间大型冶金构件预制难题，整体施工效率提升40%。针对72米超高冷却塔等构筑物，项目团队研发分层预制吊装成套工艺，将偏差严控在2毫米内，实现高空作业总量减少70%、安全风险下降65%。项目团队还通过分区流水线精密建造技术，让TOSYALI五期冷轧镀锌项目退火炉施工多项指标精度达到毫米级管控要求，远超行业标准。

　　首钢建设一冶建分公司通过创新攻克多项施工难题，持续在北非市场擦亮“首钢建设”冶金工程金字招牌。

　　该项目为既有车间内部改造工程，施工条件存在多重制约：作业空间狭窄，设计及施工精度要求高；施工期间须保障业主主线生产连续稳定，并同步完成既有建构筑物拆除；施工区域与生产区域交叉密集，辐射热影响显著，有效作业时间受限；屋面除尘管道工程量大，高空吊装就位精度要求严苛，施工组织难度较大。

　　面对重重压力，项目部系统谋划、多措并举。设计阶段优化工艺布局，运用BIM技术进行方案验证与碰撞检测；工程管理层面，组织各专业复核设计接口，精细编排设备采购及发货计划，确保物资供应与施工进度精准匹配。

　　建设期间正值三明汛期，项目团队克服高温高湿、场地受限及施工时段离散化等不利因素，联合施工单位科学编排作业计划，逐项拆解工序，实施全过程动态管控，以按期优质交付再次彰显成套工程核心竞争力。

　　同期，泉州闽光、罗源闽光方坯连铸项目相继攻克高拉速生产技术瓶颈，接连刷新内部生产纪录，标志着公司高效方坯连铸成套技术再添标杆业绩。

　　罗源闽光项目，公司联合业主技术中心组建联合攻关专班，定制高拉速适配成套装备与工艺方案，精准管控钢水纯净度与过热度。七流方坯连铸机顺利完成HRB400EY钢种超高拉速生产试验。150×150mm方坯稳定实现5.5m/min拉速生产，铸机运行平稳、铸坯综合质量优异，性能指标大幅领先国内同规格方坯常规生产水平。

　　泉州闽光项目，技术团队依托高效结晶器、高精度振动装置、动态二冷水控制等核心技术与装备，与业主攻关小组开展多轮现场迭代试验，逐项优化冷却流量、振动参数、系统性解决高拉速生产稳定性难题。160×160mm铸坯断面量产工况下拉速稳定达到4.8m/min，创下厂区自建以来最高生产纪录。

　　二十余年战略合作，双方以6.02m/min国内方坯最高拉速纪录为技术标杆，合作由连铸服务拓展至炼钢连铸系统总包。本次系列项目接连告捷，是公司深耕福建市场、服务三钢集团的重要里程碑，更是双方战略互信持续深化、携手共赢的有力印证。

　　面向未来，公司将坚持自主创新引领，深耕炼钢连铸一体化成套技术与系统集成优势，深度融入行业绿色低碳转型进程，以标杆项目赋能产业升级，为钢铁行业高质量发展、服务制造强国战略持续贡献核心力量。

　　开平生产线可实现不锈钢复合卷材的修边、分条、开平、卷曲一体化作业。依托智能化控制系统，该生产线开平板最大宽度可达1500mm，开平厚度可至16mm，分条厚度可至12mm，充分满足行业客户多样化、定制化供货需求。

　　产能扩充​升级，厚植核心生产实力

　　同步投产的20万吨特材复合板项目，是集团原有生产线的产能扩充及与产品升级项目。项目在实现304、316等常规不锈钢复合材料轧制生产的基础上，可进一步生产2205、2507等高端特种复合材料；产品热轧宽度覆盖1000-1500mm，厚度覆盖3-16mm。

　　该系列产品兼具耐腐蚀、高强度、高经济性等突出优势，广泛应用于石油化工、海水淡化、环保装备、新能源、压力容器等重点领域，实现产品性能与生产成本双向优化。

　　近年来，盛阳集团持续深耕不锈钢全产业链布局，持续完善产业生态，具备高端特种复合材料从冶炼、热轧、冷轧到复合管材的全链条生产。本次新项目的竣工投产，将进一步提升集团对外配套服务能力，优化产品结构，为企业向下游产品端延伸奠定坚实根基。

　　此次斜坡道全线贯通，不仅为井下作业人员增设了一条可靠的“应急通道”，更打破了长期制约项目建设出渣运输、材料转运效率瓶颈，大幅提升了井下施工通行效率与作业安全性，推动整体项目建设全面提速、提质、提效。

　　据三合明公司副总经理张帅介绍，相较于白云鄂博矿露天开采模式，三合明矿区采用现代化地下开采工艺，项目开拓系统创新采用“竖井斜坡道”联合开拓方案，构建起立体化、网络化、智能化的井下运输、通风、通行一体化体系，大幅提升矿区开采的规范性、安全性和高效性。与此同时，项目同步规划搭建智能采矿控制系统等智能制造体系，依托数字化、智能化实现井下作业实时监测、精准管控、智能调度，全力打造安全高效、绿色智能的现代化标准矿山。

　　立足“十五五”规划开局起步的关键窗口期，三合明公司将坚持统筹发展和安全，严守资源开发、安全生产、工程质量关口，全力以赴推动项目早日投产达效，为包钢集团巩固资源优势、优化产业结构注入新动能。

　　为突破车轮用连铸圆坯的生产技术瓶颈，钢管分公司组建专项攻坚团队，集技术、生产、质量、营销专业于一体，聚焦车轮用连铸圆坯的工艺技术瓶颈开展攻关，针对钢水纯净度、成分偏析、圆管坯内外质量、定尺切割等关键技术要求，建立全流程质量管控体系，有效解决了管坯内部疏松、有害残余元素低含量控制、非金属夹杂物控制、尺寸偏差等技术难题。经严格检测，钢管分公司车轮用连铸圆坯产品具备组织致密、成分均匀、尺寸精度高等优异特性，完全满足下游车轮制造的严苛标准，产品品质达到行业先进水平。

　　钢管分公司车轮用连铸圆坯首次成功供货，是抢抓市场机遇、聚焦市场需求、坚持创新驱动的重要成果，开拓了轨道交通高端市场，丰富了钢管分公司高端特钢产品矩阵，推动了包钢管材产业链提档升级。

　　试产阶段，团队将首卷试生产作为工艺验证基准，实时采集温度、张力、板面粗糙度数据，逐项修正工艺偏差，充分积累实操经验，在各项指标稳定达标后，有序提升机组运行速度，最终实现连续稳定产出，经检验，成品力学性能、双面表面质感全部满足高端家具客户技术标准，试产期间，客户莅临现场参观考察，对产品及研发成果给予高度评价。

　　此次新品试制成功，不仅拓宽集团冷轧产品矩阵，进一步提升企业在高端钢材细分赛道核心竞争力，同时也为家具客户提供高品质原材料，助力客户打造高品质家具产品，实现产业链上下游合作共赢。

　　本项目是湘钢积极响应湖南钢铁集团“产业升级、结构优化、绿色低碳”高质量发展战略部署的重点技改工程。中冶京诚依托“设计引领、采购协同、一体化统筹”的成熟总承包优势，聚焦产线高端化、精品化、节能化核心转型目标，通过工艺革新与设备升级，全面补齐原有产线的产能短板、品质短板，助力湘钢优化高端棒材产品结构、提升市场核心竞争力。

　　作为湘钢长期的核心战略伙伴，中冶京诚自2012年就以EP总承包模式承接湘钢棒一线复产工程，成功攻克设备老化、工艺落后、产能不足等诸多难题，高效完成复产任务，为企业创造了良好的经济效益。多年来，中冶京诚始终以硬核技术与贴心服务赋能客户转型升级，多年的携手共进，见证了双方的深厚情谊。

　　设计引领 极致效率抢工期

　　为保障老线改造项目稳步落地、提质增效，项目分两期推进，各阶段任务清晰、衔接紧密、落地高效。

　　一期工程于1月19日顺利竣工交付，历时45天停产施工，顺利完成了产线基础改造、老旧设备更替、配套系统优化等前期关键工作。为抢抓项目工期、压缩设计周期，中冶京诚充分发挥设计引领的核心优势，组建专项设计团队驻场加班赶工，仅用21天便高效完成了施工图的设计工作，为后续稳步推进采购与施工争取了宝贵时间。

　　二期工程的工期极紧、任务繁重、交叉作业密集、技术调试难度大。自7月10日全线停产启动改造以来，中冶京诚项目团队锚定目标、快速响应，严格落实“设计引领、采购前置、协同攻坚”的专项推进策略。全体项目人员昼夜鏖战、攻坚克难，高效完成短应力线轧机、飞剪、控轧控冷水箱、减定径轧机等核心主体设备的安装与联动调试工作，仅用15天便完成全线改造任务，实现全轧线贯通热试且一次成功。

　　EP总包管理赋能 全链协同创造价值

　　作为本次提质改造核心环节，二期工程由中冶京诚主导开展。京诚团队依托在长材、优特钢领域的成套工艺积淀，充分发挥技术优势，通过周密工艺方案调整、设备技术选型、精准参数核验与电控精细化调试，保障国产减定径装备在湘钢首次应用成功，实现了项目既定的降本提质目标。

　　在项目执行过程中，中冶京诚利用有限空间为产线赋能控轧控冷工艺，同步完成全线电气传动、自动化控制系统的全面迭代升级，从生产工艺、生产效率等多维度实现升级，有效解决了现有棒材产品精度不足、表面质量不稳定、能耗偏高等痛点，全方位提升产品的尺寸精度、表面质量、生产稳定性，助力湘钢打造小规格优特钢棒材产品全面提升。

　　未来，中冶京诚将持续深耕冶金主业、强化技术创新，为钢铁行业高端化、智能化、绿色化转型输出优质京诚方案，续写携手并进、互利共赢的合作新篇章。

　　此次审核顺利通过，不仅能够提升生产与物流效率、缩短供货周期，也为广大客户带来稳定可靠的船板供应保障，未来，营口中板将持续坚守高端品种钢发展路线，持续推进产品迭代与技术创新，以过硬品质赋能合作伙伴，携手助力全球造船产业高质量发展。

　　双方围绕资源高效复用、数字化系统赋能、供应链闭环管理等核心场景，共同探讨优化方案，梳理合作切入点与落地细节。同时，双方就深化战略合作、提升产品服务品质、增强市场抗风险能力等核心议题深入交换思路，明确了以协同赋能为抓手的发展方向，力求通过资源互补、优势共享，实现企业双方合作共赢。

　　经过充分交流，双方一致认为本次探讨契合双方企业高质量发展需求，合作前景广阔、落地价值显著。依托各自产业资源、技术优势与运营经验，此次座谈交流有望为深化实现双方务实合作、夯实产业协同根基、提升核心竞争力奠定坚实基础。

　　未来，山西路桥辰润科技与晋钢控股集团将以本次交流为契机，秉持务实落地、精准赋能理念，持续推进深度合作，不断增强双方企业行业影响力与可持续发展能力，携手在行业竞争中稳健前行、共启新局。

　　能源动力事业部发电厂《提高高效机组发电负荷率》

　　围绕能源系统高效运行目标，能源动力事业部发电厂着力破解高效机组运行潜力未能充分释放难题。跨专业攻关团队按照DMAIC方法论开展系统性优化，运用质量分析工具梳理改善方向，通过建模锁定关键调控指标，建立标准化最优运行参数体系，转变传统经验化操作模式，机组负荷运行水平实现明显提升。项目在牢牢守住电力安全稳定保供底线基础上，达成安全保障与高效运行统筹兼顾。

　　精益改善无止境，价值创造赢未来。此次两项成果斩获国家级赛事荣誉，是南钢长期深耕精益六西格玛管理体系建设的生动实践。多年来，公司坚持深耕精益六西格玛管理，鼓励一线员工立足生产现场主动开展质量创新与技术攻关。下一步，公司将持续健全质量改善长效机制，推动改善活动常态化、体系化开展，充分调动全员参与改善的积极性，以持之以恒的质量创新实践，为企业高质量可持续发展注入强劲动能。

　　01深耕科创——筑牢全链条成熟制造底气

　　面对高锰钢薄规格、宽幅产品生产的行业共性技术壁垒，安阳基地研发团队锚定市场高端需求，以产销研联动专班统筹全链条资源，从冶炼、连铸到轧制全流程逐项打磨工艺，集中力量攻坚耐磨高锰钢、低温高锰钢、电力无磁高锰钢三大细分品类的进口替代工艺。

　　“Mn13试制是我们起步的关键，没有成熟经验可循，只能一遍遍推演、一次次试验。”安阳基地技术中心中厚板先进材料研究室主任刘广超回忆道，他们反复推演生产方案，定制专属连铸保护渣，创新应用“分段式加料法”，精准平衡合金投放节奏与钢水温度；推行弱冷精细化控制工艺，严控铸机拉速波动，有效规避坯壳收缩缺陷，攻克低温大压下轧制开裂痛点，彻底打通6毫米超薄规格高锰钢轧制堵点。

　　针对Mn25超高锰钢、20Mn23AlV无磁钢等高难度钢种，他们提前梳理全流程管控要点，完善生产应急预案。深夜的生产车间里灯火通明，干部职工不舍昼夜扎根产线跟班值守，逐帧分析生产监控数据，持续优化加热曲线、道次压下、层流冷却整套参数，为稳定量产筑牢技术根基。

　　在技术迭代升级的同时，安阳基地也成功从单线生产模式转型为“炉卷+1780热连轧”双线稳产新格局。3500毫米炉卷机组依托3250毫米全球最宽板坯铸机实现多炉连浇，保障中厚板产品持续输出；热连轧机组先后完成Mn13、Mn15Cr1试轧与批量轧制，顺利产出高锰钢热轧卷板，使其成为河南省内唯一一家可批量轧制高锰卷板的企业。

　　工艺持续优化带来生产效率跃升，生产台账显示，高锰钢冶炼环节耗时大幅缩短，钢板吊运效率提升近一倍。今年上半年，Mn13、20Mn23AlV先后顺利实现多炉连浇，标志着安阳基地高锰钢全流程工艺体系全面成熟，具备多牌号连续规模化生产能力。

　　从2025年7月份Mn13实现炼轧一体化批量交付，8月份Mn25全流程轧制贯通，10月份X120Mn12、Mn15Cr1试制成功；到2026年“双线”投产、宽幅薄规格Mn13、Mn15批量产出、电力无磁钢批量交付、热轧卷板落地验证，两年间10余项关键技术里程碑式先后落地。截至目前，安阳基地掌握6毫米~40毫米宽幅薄规格高锰钢稳定生产能力，可批量供应Mn13、Mn15、X120Mn12、Mn25、20Mn23AlV等全系列牌号，产品性能指标全部达标，兼具高强度、高耐磨、无磁性、耐低温等优势，成熟稳定的制造实力成为其开拓市场的核心底气。

　　02精工理念——严格品控收获市场信赖

　　如果说技术攻关解决了“能不能产”的问题，严格的全流程质量管控则守住了“好不好用”的底线。

　　清晨的成品检验区，阳光透过厂房玻璃窗洒在平整的高锰钢板材上，质检员手持探伤仪和硬度检测仪，逐块对刚下线的Mn13开展全项检测。“成品检验是最后一道关口，但绝不是唯一关口，质量管控要贯穿生产全过程。”安阳基地二炼轧作业部技术主管饶静说道。作为生产端的二炼轧作业部始终秉持精工理念，把质量管控贯穿产销全链条，依托一体化生产组织模式，实现调度统筹、设备运维、岗位操作多方协同，守住产品品质生命线。

　　炼钢工序技术骨干严格把控终点温度、合金配比，细化LF（钢包精炼炉）/VD（真空精炼炉）双精炼操作标准，精准严控硫、磷等有害元素含量；连铸岗位工人紧盯设备运行状态，第一时间处置保护渣烧结、钢水液面波动等异常情况，确保铸坯内部组织均匀致密；轧制岗位工人按需施策，针对不同牌号钢材特性，匹配专属温控方案与压下制度，保障钢材形成单一奥氏体组织，兼顾初始韧性与加工硬化耐磨性能。针对高锰钢无磁性导致电磁吊无法作业的难题，他们采用四人小组协同作业模式，分工完成挂钩、转运、摘钩等工序，细致守护每一块薄规格板材，避免磕碰、变形，保障产品完好入库。

　　此外，每一批次成品出库前均要完成全项性能检测，抗拉强度、冲击韧性、磁导率、耐磨指标逐项核验合格后方可交付。今年6月份，首批高锰耐磨钢热轧卷板交付客户后，安阳基地技术营销团队随车赴下游企业开展加工试验，Mn13、Mn15板材加工后板面平整度、组织结构、耐磨性能全部契合客户使用标准，凭借过硬品质收获合作方高度认可。

　　“和安阳基地打交道，我们从来不用提前预留试样复检时间，每一批钢材都能直接上机投产。”国内头部抛丸机企业采购负责人给出这样的评价。

　　03产销协同——高效响应保障准时交付

　　依托完备产线布局与成熟工艺储备，安阳基地搭建产销高效联动机制，打通“订单对接—排产组织—成品产出—物流发车”完整闭环，以充足产能、柔性排产实现快速响应、按期交付。

　　相较于传统高锰钢模铸二火成材工艺周期长、规格单一、产能受限的短板，安阳基地创新采用炼轧一体化“直热装”（钢坯无需进入加热炉，直接轧制）工艺，大幅压缩产品生产周期。“炉卷+1780热连轧”双线可灵活调配产能，同步承接多牌号、多规格混合订单，既能满足大批量、常规产品稳产需求，又可适配小批量、定制化新品试制需求，市场响应灵动性、精准度显著提升。今年4月份，热连轧机组试轧Mn13后，仅用一周便完成工艺磨合，同步落地Mn15Cr1试制与Mn13批量轧制；电力用高锰无磁钢完成攻关后迅速组织批量生产，整车产品按期发运。

　　今年5月份，某重点客户紧急追加一批高锰无磁钢订单，交付周期压缩至常规时限的一半。安阳基地产销研专班同步开启绿色通道，研发人员调整工艺参数，生产人员优化炉次排布，营销人员对接物流车辆，最终提前两日完成整车交付。客户专程发去表扬信：“关键时刻靠得住，安阳基地是值得托付的合作伙伴。”

　　高效履约的底气，更源于安阳基地对市场行业趋势的精准研判。当下国内低端高锰铸件产能过剩，Mn13、Mn15、无磁、低温高端轧制板材供给紧缺、进口替代空间广阔。安阳基地锚定市场缺口，持续扩容高附加值高锰钢产能，面向耐磨钢材集散加工基地稳定供货，覆盖矿山机械、冶金设备、军工电子、航空航天等多元应用场景。

　　如今的安阳基地，已实现高锰钢产业从零起步到体系完备、从技术空白到自主可控的跨越式蜕变，完备的产品矩阵、成熟的全链技术、过硬的产品品质、高效的交付服务等四大优势相辅相成、协同发力，正稳步向着细分领域特钢强企的发展目标笃定前行。

　　会议提出，当前，首钢产品推进工作仍面临困难和挑战，存在一些需要着力解决的问题，下一步要谋划好产品推进各项工作，坚持“问”在市场、“落”在现场，以技术创新带动全面创新，以高端化产品、高质量供给、高效率运营、高效化配置、高价值创造，推动实现质的有效提升和量的合理增长。

　　此外，该公司原料采购部门还严守质量安全防线，严格落实防雨防潮管控措施，全程盯紧车船篷布覆盖、码头物料入棚等关键环节，做到“逢雨必查、逢湿必防”，从源头解决原料受潮问题，为稳产顺产提供物料品质保障。

　　“超低排放钢”系列团体标准由河北省环境科学学会牵头，组织河北省多家钢铁企业和环境监测、科研机构共同制定，2025年12月30日正式发布。该系列标准提出了超低排放钢概念体系，分工序规定了超低排放钢指标体系，给出了相应的验证方法和验证规则，将生产过程中的主要污染物排放量核定到单位钢铁产品上，为打造绿色产业链，推动绿色贸易发展提供了技术依据。系列标准的实施应用，将以钢铁产品为载体，构建“绿色投入—绿色产品—绿色溢价”的转化通道，通过市场机制反映产品环境价值的优劣，让环保高投入、排放水平优异的企业真正获得市场认可。

　　全自动闭环作业，卸料作业更高效。项目团队重构控制程序，实现从重车对位到松车放行全工序自主连续运行，大幅减少现场跟机操作。改造后，人力成本降低40%；单节车厢卸料循环时长缩短至5分钟以内；人工误操作导致的停机故障为零。

　　一体化可视化监控，操控运维更直观。新部署的4K一体化上位集中监控系统，可实时集成显示所有设备状态与运行参数。操作人员在中央控制室即可掌控各处作业进程，一旦出现异常，相应界面将高亮显示故障点并快速预警，平均故障排查时长缩短65%。

　　全周期数据追溯，管理决策更精准。新增专用区域数据服务器，确保设备全维度运行数据可保存3年以上，并自动生成标准化生产报表，补齐数据管理短板，为设备预防性维护、产能优化分析及管理决策提供精准、长期的数据支撑。

　　多级安全联锁防护，安全水平再提高。全面升级安全保护逻辑，新增多路高精度传感器，构建覆盖运行各环节的多层安全防护体系。系统发现异常时，会立即触发声光报警并强制暂停当前工序。改造后，系统故障率下降超95%。

　　智能时序调度优化，工序衔接更紧凑。通过优化PLC程序算法，调整各机械机构协同作业时序，有效消除工序切换间的等待时延，使各环节动作更为精准流畅，进一步释放翻车机单位时间处理能力。

　　作为该公司数智化进程的先行实践，该项目与铁前集控、智慧料场等工程一脉相承，共同构成覆盖技术、管理、流程与文化的系统性变革。业内专家认为，该项目为钢铁行业及其他流程制造领域在物料输送、装卸等环节推进自动化、智能化改造提供了极具价值的实施路径。

　　本次审核的顺利完成，不仅是车企对包钢汽车钢综合实力的权威认可，更为后续批量供货、联合新材料研发打通关键通道。包钢股份将持续深化研产销协同合作，结合本次审核专家组提出的优化建议，持续拓展国内主流整车厂合作市场，助力包钢汽车钢产业高质量发展。

　　各产业板块锚定目标、协同发力，形成“钢铁扛鼎、多元增盈、平台减亏”的良好态势。钢铁主业坚持提效率、降成本、拓市场、调结构、强协同“五措并举”，以高炉稳定为核心前提，科学排产、精益组织，深化算账经营，推进产品结构优化与终端市场开拓，稳住盈利基本盘。非钢多元产业坚持市场化方向，深挖产融协同潜力，拓展外部市场空间，持续提升经营质效，成为集团增盈创效的重要增长极。各费用单位坚持“过紧日子”，向内挖潜、向外借力，加快推进资产盘活与债权清收，精准施策压减非生产性支出，减亏扭亏取得新进展。

　　山钢集团运营改善部部长王磊表示，今年以来，“万饷更薪”改革红利加速转化为经营实绩，亿元奖金分享计划累计兑现459万元、惠及6家权属单位。下一步将深化价值创造与收益分享联动，推动薪酬分配从“顶层设计”向“末梢执行”延伸，深入开展改革进班组活动，以长效机制活力护航集团高质量发展。

　　今年初以来，唐钢以市场需求为导向，以技术创新为引领，持续推进“两个结构”优化。唐钢组建产销研团队，开展高端产品开发及市场开拓工作。该团队成员与客户反复交流，识别客户需求，针对客户提出的产品性能、粗糙度、镀层重量等特殊要求，为客户开发定制化牌号，签订专用技术协议。针对产品性能要求，该团队系统研究化学成分对产品性能的影响规律，制订成分设计方案；利用热模拟等实验设备，模拟不同退火温度对产品性能的影响规律，制订退火工艺方案。该团队通过选择合适的光整工作辊并合理排产，确保满足粗糙度要求，最终产品性能及表面质量全部符合要求。

　　该产线采用达涅利FQM™双侧换六机架三辊连轧技术，实现特大口径无缝钢管高效连轧生产。相比传统热扩工艺，该技术在壁厚精度、产品一致性、生产效率及能源消耗等方面具有显著优势，实现了效率与品质的双重提升。

　　项目投产后，产品将广泛应用于油气输送、海底管线、新能源输送、高压气瓶、锅炉管及高端工程等领域，为能源安全保障、重大装备制造及基础设施建设提供高性能材料支撑。

　　从全面开工建设到正式投产，“630项目”建设过程中面临工期紧、任务重、技术集成复杂等多重挑战。面对挑战，达涅利项目团队与衡钢团队紧密协作，开展全过程联合攻关。达涅利技术团队全程驻场支持，从设备安装精度校验、工艺参数设定，到全线联动调试，对轧制温度、速度匹配、芯棒限动曲线等关键工艺参数进行反复验证和优化，成功解决多项调试过程中的技术难题，确保生产线按计划达到稳定运行状态。

　　正是双方团队始终坚持“一个团队、一个目标、一个梦想”的协同精神，凝聚合力、攻坚克难，共同推动项目实现从建设交付到正式投产的重要突破。

　　衡钢特大口径连轧管机组的建成投产，是中国无缝钢管制造能力提升的重要实践，也是先进钢铁材料产业持续升级的重要成果。新产线、新高度、新未来，依托这条“630产线”，衡钢也必定能进一步拓展其产品范围规格，持续提高企业盈利能力。

　　未来，达涅利将继续深耕中国市场，以先进冶金技术和持续创新能力推动钢铁产业向高效、智能、绿色方向发展，与合作伙伴携手共创更多行业标杆，为全球冶金工业进步贡献技术力量。

　　包钢股份以需求为导向，针对高端应用场景对硅钢铁损、磁感、表面质量、冲压成型性等核心指标的严苛要求，突破传统工艺瓶颈，建立了“成分精准调控+全工序过程控制+定制化性能优化”的技术体系。通过对炼钢、连铸、热轧、冷轧、退火等关键工序的精细化管控，解决了成分均匀性控制、织构调控、表面缺陷控制等多项行业共性难题，实现了产品性能的大幅提升。

　　目前，包钢股份技术团队研发的高性能无取向硅钢产品已在多个下游领域完成适配测试，产品磁性能、冲压性能、表面质量等核心指标均达到行业先进水平，可满足高效电机、制冷压缩机等高端装备对无取向硅钢材料的需求，为下游客户提供了稳定可靠的国产材料选择。

　　本次中标的项目为国家重点储能工程，招标汇集多家头部钢企，技术评审、工艺核验、工程业绩和质量保障等维度筛选严格。包钢股份依托宽厚板研发生产积淀，聚焦水电高强钢技术瓶颈持续攻关，有效平衡了高强度、低温韧性与低焊接裂纹敏感性三大指标，碳当量控制水平行业领先，大幅降低现场施工难度。同时，同等承压工况下可实现结构轻量化，减少用钢量和施工周期，兼顾安全可靠性与全生命周期经济性。全系列产品性能指标均满足项目最高技术规范，顺利通过业主多轮第三方工艺评定、试样检测与业绩复核。

　　近年来，包钢股份紧扣国家能源转型大局，将高端水电及储能装备用材作为产品升级主攻方向，持续完善600兆帕级、800兆帕级全系列水电高强钢板产品矩阵。未来，包钢股份将继续深耕抽水蓄能、大型水电等绿色能源用材市场，以稳定可靠的精品钢材，为我国能源结构深度转型和产业链、供应链安全稳定贡献钢铁力量。

　　瞄准产业堵点，首钢气体依托北京市示范性王林章创新工作室科创平台，联合航天院所耿海劳模工作室组建跨单位创新联盟，深度嵌入航天配套技术攻关全链条，打通产学研协同创新通道。

　　围绕航天电推进系统推进剂加注专项项目，首钢气体迅速抽调11名业务骨干成立党员攻坚专班，党员扎进研发现场，统筹推进工艺迭代、装备设计、试验验证全流程攻坚。

　　项目起步阶段，介质相变、温控失衡、气体冻结分层等多重技术难题接连浮现。团队牵头搭建相变热力学模型，攻坚自适应温控核心算法，同步攻克设备集成、精密管路优化、在线高纯检测系统调试等关键环节，四大核心创新工艺全部自主落地。

　　无数轮实验室模拟、整机联调与参数打磨后，首钢气体自研热增压加注装置成功取得发明专利，实现卫星推进剂加注全流程自动化、精准化、高纯化闭环作业，一举补齐国内商业航天高端加注装备国产化短板，彻底摆脱相关核心设备对外依赖。

　　不止突破装备“卡脖子”难题，首钢气体还跳出传统单一气体供应商的定位，打造覆盖气源提纯、特种介质供应、成套装备制造、现场智能加注的一站式航天配套解决方案，构建“气体生产+技术研发+装备研发+现场服务”全新商业模式。整套服务严格遵循“培训取证—设备进场调试—卫星批量加注”标准化节点推进，2026年5月团队正式进驻服务现场开展加注作业。

　　现场作业期间，技术团队持续优化联锁控制程序、细化试压、检漏、置换、加注全流程操作细则，逐项整改设备功能短板，全程以航天最高标准严控各项运行参数。最终两轨42颗卫星加注任务全部顺利收官，所有设备运行指标均优于行业标准，交付质量获得航天合作单位高度认可。

　　党建与科创双向赋能，为企业航天配套业务长效创新夯实底座。首钢气体将持续践行首钢“一引领两融合”战略路径，以自主技术创新为核心引擎，深化与各大航天科研院所、商业航天头部企业战略合作，持续扩充自主知识产权储备，迭代升级航天推进剂加注成套技术与全流程配套服务能力，不断拓宽商业航天气体配套服务版图，以硬核科创实力持续为航天强国建设注入首钢动能。

　　多年来，方大特钢持续探索固废处置新路径，此次签约项目计划落地方大特钢厂区焦炭料场南侧地块，占地约40亩，配套建设钢渣、水渣粉磨与碳捕集一体化生产线。项目建成后，每年可消纳30万吨钢渣尾渣、120万吨水渣，有效缓解企业固废处置压力。同时，每年可直接捕集二氧化碳1.8万吨，通过固废资源化协同减排约30万吨二氧化碳。该项目通过“固废+碳捕集”的协同路径，将钢渣转化为具有经济价值的资源，使固废消纳与碳减排形成联动效应，从而实现环保效益、社会效益与经济效益“三赢”。

　　该项目是中冶京诚在博兴地区供货的第二条1800m/min高速六机架1450mm酸轧联合机组，产品最小轧制厚度0.18mm，设计年产量超150万吨，整体技术达到国际先进水平。项目建成后，将助力山东鑫科达实现薄规格钢卷规模化、连续化、智能化、低成本高品质生产，推动企业冷轧产品向高端升级，进一步提升企业市场竞争力。

　　首架牌坊的成功吊装就位，为机组按期热试和顺利投产奠定了坚实基础。未来，中冶京诚将持续发挥技术与工程优势，高效推进后续建设，力争机组早日投产达产；双方将持续深化战略合作，共同推动冷轧领域高质量发展。

　　晋新，代表持续向外探索的勇气，是企业发展的动力源泉。时代不断向前，固步自封难以走远。落实到日常工作中，晋新是保持终身学习的姿态，主动探寻未知领域；善于倾听接纳新思路，取长补短；主动拥抱变化，跳出固有思维；积极摸索工作新方法、业务新路径，敢于大胆尝试、勇于开拓创新。从技术攻关的精益求精，到服务模式的迭代升级；从产业转型的勇毅探索，到治理效能的持续提升，创新是贯穿发展的核心密码，唯有常怀求新之心，打破路径依赖，才能为企业发展持续注入动能。

　　晋砺，代表持之以恒向内打磨的定力，是行稳致远的坚实根基。成长没有捷径，成就源于千锤百炼。所谓晋砺，就是遇事深挖根源、主动剖析问题；坚持复盘总结，打磨细节、追求精益；敢于突破传统思维，立足现有基础挖掘新机遇；沉下心持续钻研，坚持不懈推动创新落地。这就要求我们在岗位上深耕细作，在实践中增长才干，在挑战中磨砺意志，把困难当作垫脚石，把压力当作动力源，以千锤百炼铸就过硬本领，以坚韧不拔应对风雨考验，在磨砺中沉淀力量，在坚守中成就不凡。

　　晋新拓前路，晋砺强根基，二者最终归于实干奋进。企业高质量发展，离不开每一位员工的进取与坚守。秉持晋新晋砺精神，以晋新拓宽发展视野，以晋砺锤炼专业能力，立足岗位脚踏实地、久久为功，在平凡的工作中创造价值。

　　潮平岸阔，风正帆悬。晋新晋砺，是精神传承，也是行动指引。愿我们所有人以晋新为帆，以晋砺为桨，奋楫争先、勇毅前行，在进取中突破，在磨砺中成长，携手奔赴发展新征程，以实干铸就崭新辉煌！

　　先进自动化系统赋能高效生产

　　普锐特将为新建轧线热区成套交付完整电气及自动化控制系统，整体供货范围涵盖L1基础自动化系统、L2轧制工艺模型系统、PRIME智驾系统、自动转钢系统等核心模块。

　　在配置方面，L1基础自动化系统将搭载全新西门子S7-1518高性能PLC，全线采用统一Profinet现场总线组网架构，可显著提升整套系统的运行可靠性与稳定性；L2轧制工艺模型系统迭代升级核心算法，新增平面形状增强控制、双向磁滞曲线等优化控制模型，能够大幅提升轧制过程控制精度。

　　同时依托文丰产线粗轧与精轧之间超长辊道的布局优势，系统可实现最多10块钢坯的批轧控制，最大化压缩待料时间间隙，有效提高设备利用率与整体轧制生产效率。

　　五大核心价值释放产线潜能

　　本套智能化电气自动化系统将从五大核心维度，全面赋能文丰特钢新建轧线提质增效、高端升级，助力企业实现高质量发展。

　　全面提升自动化控制水平

　　实现轧线全流程智能联动，减少人工干预，构建标准化、数字化轧制管控体系。

　　稳定提升产品质量

　　依托成熟轧制算法精准管控钢板厚度、板形公差，大幅提高高端板材成材率，满足高端客户严苛供货标准。

　　显著提升生产效率

　　优化轧制节奏、缩短换辊与故障停机时间，设备响应速度大幅提升，保障产线连续稳定运转。

　　充分释放产线产能

　　依托智能化电控系统挖掘轧制极限负荷，充分释放3000mm产线设计产能，扩大高端板材产出规模。

　　支撑企业布局高端赛道

　　依托高精度、高稳定性产线硬件基础，支持文丰特钢批量生产高附加值特种板材，夯实产品竞争力，稳步拓展全国高端中厚板市场。

　　普锐特将组建专业项目团队，统筹电气设计、设备供货、现场安装、调试验收全流程，紧密匹配文丰特钢项目建设进度，严控工程质量与交付工期，同时提供操作运维培训等全生命周期服务，合力打造华北中厚板智能制造标杆产线。

　　双方将以本次新建项目为合作起点，持续在智能改造、绿色节能等领域深化协同，共同推动钢铁产业高端化、智能化转型。

　　400mm重载混凝土地面施工作为收尾核心控制性工程，现已顺利竣工并完成验收。针对原有运输道路结构单薄，承载力不足等问题，新建路面采用400mm厚混凝土结构，内部铺设双层双向钢筋网，严格遵循分层浇筑、保湿养护工序，大幅提升路面抗压、抗冲击、耐高频碾压性能。

　　道路投用后，有效补齐厂区物流基础设施短板，可充分适配产线投产后大吨位、高强度物料转运作业需求，为生产线按期开展热负荷试车、实现稳定投产筑牢交通保障。

　　针对连日高温酷暑天气，项目部多措并举落实防暑降温关怀保障，用暖心举措护航一线攻坚。通过每日向一线作业人员发放防暑用品，现场常备饮用水、藿香正气水等防暑物资；科学优化施工排班，避开正午高温时段户外作业，全方位筑牢一线人员健康安全防线。

　　施工过程中，项目部始终践行“淬炼百年企业雕琢百年工程”的企业愿景，抓实全流程质量管控，在工序衔接、标准化作业、现场安全管理等环节层层压实责任，精工细作，不留质量隐患。下一步，项目部将紧盯投产节点，高标准、严要求高效推进剩余工程，全力保障750mm热轧带钢生产线按期热试投产。

　　根据合同，中钢国际将全权负责项目的设计、设备制造、供货、安装调试指导，依托完全自主知识产权的精炼炉技术体系，为欧盟高端市场量身打造绿色低碳标杆项目。项目集成多项行业领先技术，符合欧盟严苛的环保与工业标准，为欧盟钢铁产业低碳化、智能化转型提供了优质装备支撑：

　　此次合作不仅是中钢国际技术实力的国际认证，更彰显了中国低碳冶金技术在低碳转型领域的全球竞争力。项目的成功实施，将助力安赛乐米塔尔加速实现其减排目标，推动欧盟钢铁业加速向低碳转型。正如中钢国际总经理化光林所言：“与安赛乐米塔尔的再次携手，共同助力欧盟钢铁脱碳行动，我们倍感荣幸与喜悦！这份合作既是对我们自主技术的高度认可，更是双方多年来互信共赢的见证，展现了我们参与全球气候治理的责任与担当。期待在我们精诚合作、携手共进，共同擦亮全球钢铁行业绿色发展的底色！”

　　项目建设期间，项目部始终坚持“安全第一、质量为本、精工细作、履约争先”，以科学编排的施工计划为抓手，动态统筹调配对现场人员、机械设备与物资材料。针对夏季高温户外施工、多专业交叉同步作业、工艺管线排布繁杂等多项难题，项目部持续优化施工组织方案，逐项疏通工序卡点，保障各分项工程按照节点稳步推进。

　　施工期间，项目严格遵循行业安全规范标准，聚焦高空作业、动火作业、临时用电等高风险作业实施全流程闭环管控；常态化组织安全技术交底、现场隐患排查整治，实现项目施工全周期安全平稳、零安全事故。同时，项目执行全工序验收制度，紧盯设备基础浇筑、机架设备安装、压力管道焊接、电气系统接线等核心关键工序，逐项核验施工标准，所有施工指标均满足设计与行业规范要求。项目进入收尾调试阶段后，全体施工人员主动加班攻坚、多方协同联动，配合业主单位、设备制造厂家有序开展单机试运转、分区系统调试、全线联动试车，逐项排查整改设备、工艺缺陷，为全线热负荷试车夯实坚实基础，最终实现一次性热试成功。

　　下一步，项目部将持续做好后期维保与技术服务保障工作。工业工程公司将全面总结本次烧结工程建设经验，持续储备专业技术、人才、机械资源，锻造专业施工队伍，打造更多精品工业工程。同时，公司将以本次项目顺利投产为契机，深化与业主的长期战略合作，凭借优质高效的履约实力携手互利共赢，全力助推区域工业绿色低碳高质量发展。

　　升级改造完成后，该高线产线的年产量将提升至55万吨，可生产φ5.0毫米～φ16毫米热轧光圆线材及φ6毫米～φ12毫米热轧带肋抗震螺纹盘条，产品范围覆盖低碳拉丝材、中高碳钢、焊接用钢、工业纯铁、冷镦钢、弹簧钢、建筑材等多元钢种，全面满足市场对高端化、差异化线材产品的需求。

　　此次改造的核心特点体现在工艺革新、装备焕新、降本降碳、精密制造与品质保障5个维度。在工艺方面，该项目采用“8+4”工艺布置方案，可有效控制晶粒长大过程、提升轧件强度指标并优化金相组织结构，在显著降低合金添加量的同时实现产品质量的提高；装备方面则启用该公司自主研制的RVM265模块轧机减定径机组，其减径机采用独立传动方式，大幅提升轧辊利用率并有效降低电能消耗与轧辊损耗，同步达成产量提升与品质优化的双重目标。在降本降碳层面，该项目通过工艺路线与装备性能的协同创新，可使HRB400Eφ8毫米、φ12毫米产品中锰含量大幅降低，且无需添加钒、铌、钛等贵重合金元素，既显著节约了合金原料成本，也减轻了冶炼过程的碳排放负担。在精密制造方面，该项目的减径机组按780℃低温轧制能力设计，采用超重载结构以增强抗冲击性能，能良好地适应低温轧制工况下的高负荷运行需求，同时减径机与定径机布置紧凑合理，轧制圆钢时头尾尺寸超差长度短、切损率低、成材率高，且轧件不易扭转，成品尺寸公差控制更为稳定，确保达到C级精度要求，实现了产品精度等级的跨越式提升。在品质保障方面，该产线升级为无级集卷站，实现无冲击集卷操作，有效杜绝盘卷表面划伤缺陷，显著改善卷形质量和成品外观品质，全方位提升了产品的综合竞争力。

　　当前，中国钢铁行业正加速向绿色低碳、高端化与智能化方向深度转型。中钢国际凭借自主技术创新能力、装备智能化升级方案及全流程效率优化举措，精准契合行业发展趋势与客户核心诉求。该项目落地实施后，生产线的尺寸精度、机械性能及产品稳定性将获得系统性提升，从而为柳钢股份进一步增强市场综合竞争力提供坚实技术支撑与装备保障。

　　此次合作是中钢国际与柳钢股份战略合作伙伴关系的持续深化与延续。此前，双方已在柳钢防城港基地580万吨/年7条长材产线建设工程、原棒线型材厂（现第一轧钢厂）高线改造项目等多个重大项目中携手合作，建立了深厚的互信基础与合作默契。展望未来，双方将持续聚焦绿色发展与智慧钢铁两大主题，以技术创新为紧密纽带，共同探索更多合作可能性，携手推动中国钢铁产业实现更高质量、更可持续的发展。

　　为高效推进施工进度、筑牢安全生产防线，项目部坚持“质量为本、安全第一”，第一时间启动高温施工专项应急预案。项目部优化施工作业时间，推行“抓早晚、避午间”作业模式，错峰规避正午高温时段；同时全方位落实防暑保障举措，每日熬制绿豆汤为一线工人降温解暑，现场常备藿香正气水等各类防暑药品，全方位防范高温中暑风险，切实守护参建人员身体健康与作业安全。项目部针对高温环境下的焊接工艺参数进行严格地专项评定，并且通过采用自动埋弧焊等高效工艺施焊，既保证了焊接质量又提高了焊接速度和效率。严格执行工序验收和过程旁站，整体炉壳同心度安装精度控制在1cm以内。全体参建人员战高温、斗酷暑，充分发扬“能打硬仗”的精神，以饱满斗志昼夜攻坚，严格对标业主既定工期节点推进施工，高标准、高效率完成热风炉壳体封顶作业。精心科学的组织、严谨规范的现场管控、扎实可靠的措施保障，获得业主单位充分认可与高度评价。

　　下一阶段，项目部将持续秉持“干一个工程，树一座丰碑”的建设理念，紧抓质量、安全两条核心主线，凝心聚力、真抓实干，稳步推进后续施工任务，全力打造标杆精品工程，以实干实绩助力企业高质量稳健发展。

　　在该项目施工阶段，现场条件复杂，阴雨、大风天气较多，叠加高空动火、大件吊装、多区域交叉作业等高风险工序，施工难度陡增。为此，中冶宝钢项目团队因地制宜地落实雨季施工举措，对焊条进行烘烤、构件及时除潮，全域设置防风防雨设施，并紧盯气象变化动态调整作业计划，恶劣天气暂停吊装等高风险作业，有序划分室内外施工任务。在该项目实体质量检测验收中，各项指标均达标受控：吸收塔文丘里7孔内壁垂直度偏差全部≤4mm；吸收塔直管段垂直度偏差符合1‰设计及规范要求；花板及支撑角钢水平度尺寸满足8mm质量控制要求；重点抽检吸收塔方圆节、进出口烟道等关键部位焊缝成型优良，实体质量全面达标。

　　该项目仅有55天停机窗口期，工期紧张、工序繁杂。为此，中冶宝钢项目团队在施工全过程中严格落实安全技术交底，规范各类作业防护措施，实现安全零事故。中冶宝钢项目部全体人员昼夜攻坚，高效完成设备拆除、安装、电气及仪表改造、系统全流程调试等工作，安全、质量、进度三大目标全部圆满履约。

　　此次改造完成后，宝钢股份宝山基地炼铁厂四烧结烟气脱硫除尘系统运行稳定性、智能化管控水平及环保治理效能大幅提升，彻底解决了老旧设备故障多、能耗高等问题，为宝钢股份实现绿色低碳、稳产高效发展提供了有力保障。

　　兴澄特钢炼铁事业部3号高炉获评“优胜炉”称号，是该高炉第十次获得此项殊荣。多年来，3号高炉坚持数智赋能、技改升级、精益管控，构建了系统化的节能降耗新格局。

　　数据驱动，实现智能精准降耗。3号高炉确立了“数据驱动、智能决策”的战略，深度融合大数据分析和人工智能技术，基于冶金机理模型，构建了原料质量在线预警、高炉体检、炉缸侵蚀模型与智能布料等，实现了由“局部优化”向“系统最优”的跨越，大幅提升生产稳定性与能源利用效率。

　　技术筑基，打造极致能效装备。3号高炉以硬核装备支撑软性管理，投用槽下矿焦烘干系统，创新利用烧结环冷余热资源；应用三元节能水泵，从源头降低消耗；深化热风炉自动烧炉技术与外均压系统应用，配套建设均压煤气回收系统，提升能源综合利用效率。

　　管理赋能，激活全员节能潜能。3号高炉严格落实能源管理体系要求，建立智能能耗监控平台，建立“日监控、周分析、月总结”闭环管控机制。同时组建节能攻关小组，常态化开展节能改善活动，形成人人重节能、处处抓降耗的良好氛围。

　　十度卫冕“优胜炉”，是荣誉，更是新起点。兴澄特钢将以“双碳”目标为引领、以荣誉为引擎，持续深化精益管理、加速技改攻关，驱动绿色生产力落地见效，以更优指标、更低能耗，为钢铁行业绿色低碳转型贡献“兴澄方案”与“兴澄力量”。

　　馆内以“时空叙事”为脉络，划分为四大核心单元：第一单元“光辉岁月”，回溯衡钢从创业拓荒到行业领跑的发展历程；第二单元“创新热土”，集中呈现近年来衡钢在核心工艺、专利技术上的突破性成果；第三单元“管通天下”，生动展示核心产品在油气、压力容器、机械加工等领域的代表性应用场景；第四单元“使命担当”，透视衡钢与生态环境和谐共荣的绿色文化，深挖企业红色基因与奋斗文化。

　　此次衡钢展览馆升级最大的亮点在于设备与体验的全面升级。馆内引入大型曲面屏幕、沉浸式球幕影厅、多处互动触控屏等，极大增强了参观人员的参与感。展览馆特别设立专利及荣誉墙，以实物与数字结合的方式展陈代表性权威认证；客户展示墙则记录着衡钢与全球合作伙伴的共赢故事；精心设计的打卡互动区，融合衡钢文化元素与光影艺术，是参观者拍照留念的首选场所。焕新后的展览馆，不仅是传递衡钢品牌价值的文化窗口，还是透视钢铁行业前沿、感知钢管制造魅力的交流平台。

　　此前，该公司二炼轧作业部已实现4.2毫米～4.5毫米规格Inconel600镍基耐蚀合金热轧卷板的批量稳定生产。为进一步丰富产品品类、精准对接下游客户需求，该作业部锚定薄规格技术突破目标，持续推进生产工艺迭代优化。针对薄规格镍基耐蚀合金生产难点，反复推演全流程生产工艺，精准调试轧机模型参数，重点攻克薄规格轧制中的温度精准控制、表面质量把控、尺寸精度校准等关键技术难题，最终成功轧制3.5毫米规格Inconel600镍基耐蚀合金热轧卷板。

　　此次3.5毫米规格Inconel600镍基耐蚀合金热轧卷板成功轧制，实现了热轧工艺对传统冷轧工艺的有效替代，技术与经济效益优势显著。相较于冷轧工艺，新型热轧工艺省去多次轧制与中间退火等复杂工序，大幅缩短产品生产交付周期，有效降低加工制造成本，既提升了产品市场性价比，又精准适配下游高端客户的采购与加工需求。

　　下一步，该公司二炼轧作业部将全面固化镍基耐蚀合金生产工艺，稳定薄规格产品批量生产能力，以产品结构优化升级抢占行业市场先机，为该公司“建设细分领域特钢强企、向先进钢铁材料高地迈进”注入动能。

　　首钢股份8号360平方米烧结机遵循“技术筑基、智能提效”路径持续深耕，2025年在现有成熟绿色工艺基础上取得多项关键突破。建成固废均质化预处理体系，破解含铁固废配料波动难题，固废成分稳定率提升；自主研发FeO预测大模型，融合数十项工艺参数，预测准确率提升，实现燃耗精准预控；优化环冷机冷烧比动态匹配机制，建立实时监测系统与动态关联模型，精准控制卸矿温度，实现余热回收效率与冷却电耗的同步优化；实施布料系统一体化改造，从硬件升级和智能控制两方面解决闸口粘料问题，夯实厚料层烧结运行基础。依托全流程绿色低碳技术体系，8号360平方米烧结机已连续三年获评“冠军炉”，为钢铁行业烧结工序绿色转型提供了可推广的系统性方案。

　　首钢京唐2号500平方米烧结机先后实施高比例固废配加、料面综合喷吹、烟气内外循环、环冷机液密封等多项节能减排技术。通过发挥技术集成优势，不断优化生产组织模式，在降低固体燃耗、提高余热回收等环节追求极致。2025年，在实现产线运行和质量控制“双稳定”的前提下，2号烧结机工序能耗持续保持行业领先，实现了高效与绿色低碳协同发展。2号500平方米烧结机已连续三年获得“冠军炉”殊荣。

　　首钢股份3号4000立方米高炉坚守“固本强基、稳中求进”工作思路，以精细化管控深挖全流程节能潜力。2025年，持续推进高球比冶炼攻关，带动碳排放与污染物排放双下降；投用鼓风脱湿装置，有效降低焦比与鼓风电耗；自主完成内燃式热风炉燃烧器改造，烟气CO浓度大幅下降。全面推广固废资源化举措，同步优化工艺操作，全维度压缩能源消耗。2025年，高炉工序能耗达到行业标杆水平，核心技术经济指标持续向好，连续三年获评“优胜炉”，实现高效与绿色低碳协同发展。

　　首钢股份2号210吨转炉开展转炉煤气极致回收专项攻坚行动，以“零放散、全回收”为核心准则，在筑牢安全管控底线的前提下，实现合格转炉煤气应收尽收；锚定焦炉煤气能效最大化目标，通过工艺优化，以“稳保RH用汽、削峰填谷降耗”为核心，构建“增产汽、扩储汽、优平衡”全链条蒸汽管控体系，逐步摆脱对中压蒸汽的外部依赖；在配套生产工艺升级带来刚性电耗增量的背景下，通过全周期能效精益治理，在保障环保达标、生产效能升级的同时完成节能降本目标。

　　首钢京唐1号5500立方米高炉践行绿色低碳、循环经济理念，综合应用大球比低碳冶炼、高效长寿高风温热风炉、高炉料罐均压煤气零排放等节能减排技术，建立了高炉顺行指数在线评价体系。大球比低碳冶炼技术每冶炼1吨铁水，相比传统工艺碳排放降低约10%，为长流程钢铁厂降碳减排树立了标杆。2025年，1号高炉克服多重挑战，保持了高效稳定运行，工序能耗同比显著降低。

　　首钢京唐7号200吨转炉是利旧部分首钢二炼钢已停产的设备，经过整合优化升级后在首钢京唐焕发了新活力。自投产以来，始终坚持绿色化、高效化、智能化生产路线，通过系统性、创新性举措推动生产效能与生态效益双提升。2025年，持续深化技术升级，多项指标创历史最优，工序能耗同比显著降低。

　　面对地热开采用管这块难啃的“硬骨头”，包钢股份钢管分公司立足现有制造设备，充分发挥稀土资源优势，采用稀土微合金化处理工艺，结合洁净钢冶炼、高效热连轧控制及高精度螺纹加工技术，显著提升套管综合力学性能、耐蚀性和螺纹连接可靠性。经权威机构评价，该产品螺纹实物性能和耐腐蚀性能均满足要求。

　　研发到量产，从来都不是一蹴而就。基于首发成果，包钢股份组织能源开采、管材制造、材料科学等多个领域的权威专家，对产品从实验室研究、工业试制、产品实物及批量化工业生产等全过程进行评价，获得了行业技术专家的高度认可。目前，该产品已顺利下井并形成示范应用，从实验室到井下的“最后一公里”业已打通。

　　依托成熟的产销研一体化体系，重庆钢铁持续深耕高端耐候钢领域，不断优化合金配比、轧制工艺与质量管控体系，先后攻克了产品精度、性能稳定性、标准化适配等核心技术难题。重庆钢铁耐候钢产品不仅在国内斩获多项重点工程订单，更顺利通过欧盟权威认证，拿到进军国际高端市场的“通行证”，产品性能、品质稳定性、合规性均达到国际先进水平，完全满足非洲海外工程的高标准建设要求。此次中标的欧标耐候钢中板产品，严格遵循欧盟标准研发生产，经过多重严苛工艺打磨与质量检测。

　　深耕国内、布局全球，是重庆钢铁长期坚守的市场战略。面对日趋激烈的行业竞争，重庆钢铁坚持精品增效、差异化发展战略，聚焦高端特种钢材研发与市场化推广，持续丰富耐候钢产品矩阵，完善出口产品配套体系，不断提升高端产品核心竞争力。从深耕西南本土市场、领跑国内耐候钢应用领域，到斩获欧标海外订单、落地非洲市场，重庆钢铁一步步让“三峰”品牌走出国门、扎根海外。

　　座谈环节，双方以树立和践行正确政绩观学习教育为思想引领，紧扣宝武协同理念展开研讨。结合河南宝钢制罐产线实际，党员代表现场梳理铝材使用过程中的技术痛点与质量难点，逐项形成问题清单、明确攻坚方向。双方约定依托党员先锋力量联合成立产业链党员攻关项目小组，聚焦铝材适配性、稳定性、品质优化等课题开展技术协同攻关，从源头提升原材料质量，支撑宝钢包装产品品质升级。

　　此次联学共建畅通了原材料端与生产制造端的沟通壁垒，“组织共建、资源共享、技术共研、难题共解”的联动机制进一步夯实。宝钢包装表示，将持续深化与宝武铝业的党建联学共建，把“协同创造价值”理念落到稳固供应链、加速技术迭代、提升产业价值的具体环节，服务宝武产业整合与全域协同落地。

　　针对产线原本适配钢材轧制、无成熟钛材生产工艺的痛点，攀钢组建跨专业专项攻关团队，联合研究院、攀钢沈钛多方力量协同攻坚。团队立足现场全流程优化，提前对全线辊道精细化检修，完成辊缝标定、润滑系统专项运维，筑牢设备保障基础。同时全新迭代TC4专属轧制数学模型，精准锁定板坯加热恒温区间、优化保温制度，重构粗轧压下分配及精轧机组速度、轧辊匹配方案。人员全程盯控轧制工况，实时微调轧制速度、冷却水量，精准化解变形抗力波动、带材跑偏翘曲、边裂超标等多项技术难题。

　　经检测，本次下线钛卷各项性能、尺寸精度及表面质量全部达标。下一步，攀钢将固化全套标准化工艺参数，推进多规格钛合金规模化试制，助力高端装备材料国产化替代。

　　系统全面投用后，覆盖首钢京唐制造部及所有核心作业部，数字化赋能成效充分显现。数据层面，较人工模式跨部门协作效率提升50%以上，人工数据核对、沟通成本降低80%，数据问题排查时长缩短70%，数据质量风险可快速界定；会议管理实现智能化升级，会议效率与任务落地执行力大幅提升；交接班环节完成全流程数字化改造，覆盖全工序271个一线岗位全面停用纸质记录本，实现全岗位交接班无纸化，交接信息完整可追溯，责任划分清晰明确；依托全流程线上管控，管理人员可实时掌握任务进度，现场管控能力显著增强，海量沉淀数据也为企业管理优化、绩效考核、战略决策提供坚实的数据支撑，真正实现了“数据统一化、流程标准化、管控线上化、责任清晰化”的管理升级目标。

　　首自信公司基于自主研发的工业互联网平台，深耕钢铁智能制造赛道，已形成数据治理平台、一体化计划协同管控、铁前一体化管理、质量订单设计等系列成熟产品，成功服务首钢股份、方大特钢、四川达钢等十余家国内知名钢企。本次首钢京唐系统的顺利上线，再次验证了首自信公司产品的稳定性与先进性，丰富了多工序、全流程的数字化实施经验。未来，首自信公司将持续聚焦工业互联网与人工智能技术研发，以专业能力及实施经验助力钢铁企业加快数智化、绿色化转型，以数智驱动管控升级，赋能行业高质量发展。

　　锌铝镁高耐腐基板加持

　　采用自主研发三元合金镀层工艺，中性盐雾测试超 9000 小时，切口具备自修复功能，抵御沿海盐雾、雨季潮气腐蚀，建筑使用寿命可达 30年以上，完美适配斯里兰卡热带海洋气候环境；

　　高端全系列涂层工艺

　　采用两涂两烘标准化生产线，选用阿克苏诺贝尔国际一线品牌涂料，覆盖聚酯、硅改性、高耐候全品类，漆面均匀饱满，具备抗紫外线、耐褪色、抗粉化特性，可根据当地工程需求定制专属色号、厚度规格，定制化交付能力远超同行；

　　全流程品控与合规资质齐全

　　产品生产全程依托智能产线在线监测，通过 CNAS 实验室权威检测，拥有EPD碳足迹、ISO 质量体系全套国际通行认证，满足海外进口清关、工程招标全部合规要求，彻底打消客户品质与通关顾虑；

　　全产业链稳定交付保障

　　集团拥有炼钢、冷轧、涂镀一体化全链条产能，产线自主可控，无需外采基板，供货周期稳定可控，可大批量同步履约海外订单，同时配套专业出口防水防锈海运包装，保障产品远洋运输无磕碰、漆面无损伤。

　　过硬的产品实力打动海外客商，但从零搭建自营外贸链路仍是一场全新攻坚。外贸出口流程繁琐，海关、物流规则严苛，集团无自营出口实操经验。营销中心打破传统内销思维，专项钻研国际贸易政策、跨境报关规范、外汇结算风控细则，推动全套出口资质备案，成功跑通自营外贸操作体系，真正实现外贸业务自主对接、自主操作、自主把控、自主履约，圆满完成本次斯里兰卡自营首单发运。

　　此次自营出口首单顺利履约，标志着晋钢实现了“借船出海”到“驾船远航”的渠道转型，省去中间流通环节拓宽盈利空间，沉淀了标准化外贸合规运营体系；同时以自有品牌直面海外终端客户，依托高品质彩涂产品打响“晋钢智造”国际口碑，进一步优化海内外市场布局。

　　斯里兰卡订单只是集团自主拓展国际市场的起点，依托晋钢智能化涂镀产线稳定产能、差异化高端产品竞争力，叠加本次自营出口积累的完整外贸实操经验，下一步集团将持续拓展海外市场，迈向更广阔的国际舞台，让更多“晋钢智造”跨越山海、走向世界！

　　会议听取了机船公司所作模型钢岔管设计、制造及水压爆破试验技术报告，沙钢所作的1000MPa级水电钢板开发技术报告。与会专家围绕材料性能、焊接工艺、监测数据和工程应用前景展开质询与讨论，最终形成评审意见。

　　专家组一致认定：沙钢研发生产的1000MPa级水电钢板具有强韧性匹配、优良的焊接性能、低预热温度等特点；该试验项目采用的沙钢1000MPa级水电钢板具有可靠的结构安全性和优良的承压能力，适用于超大型水电站压力钢管、钢岔管蜗壳和配水环管等产品；本项目制造质量满足相关标准要求，采用该钢板所做的模拟工程应用焊接试验成果可用于指导超大型水电站压力钢管、钢岔管、蜗壳和配水环管等结构件的制造及安装。本次试验顺利通过评审，标志着我国高端水电用钢研发与焊接技术迭代迈入全新阶段。

　　作为全国唯一拥有2条5米宽厚板轧线的特大型钢铁企业，沙钢依托先进装备技术优势，自主研发了490-1000 MPa 系列水电钢板，钢板最大厚度达150mm，已成功应用于国家电网、三峡集团、葛洲坝集团等业主单位国内外重大水电工程。

　　此外，沙钢“水电钢家族”还有国内首创的低成本高耐蚀钢筋，耐蚀性较普通钢筋提升10倍以上、供货量超百万吨；全系列强度级别焊丝钢；高效水轮发电机用无取向硅钢；全系列紧固件用盘条；全系列预应力钢绞线用盘条……为水利航运领域“大国重器”自主制造提供了坚强材料支撑。

　　据悉，宇龙宏兴管业深耕省内水利灌区项目多年，与豫水一局、豫水二局达成多次深度合作，承接多项重点灌区输水项目，积累了成熟的项目供货与落地服务经验。

　　座谈中，双方围绕供货保障、质量标准、现场施工应用等内容深入交流。考察团对公司完善的生产体系、严苛的质检标准及丰富的水利项目实操经验给予高度肯定。目前，公司已启动备货生产，严抓产品质量，全力保障项目高质、如期交付。

　　达涅利核心技术 重塑大口径轧制标准

　　本次产线核心搭载的达涅利FQMTM双侧换六机架三辊连轧技术，相比传统两辊轧制与热扩工艺优势显著：

　　三辊对称轧制：壁厚精度更高、成品一致性更强，可稳定轧制各类合金钢、耐热耐蚀高端材质；

　　一次成型工艺：省去多次再加热、热扩工序，效率大幅提升、能耗显著降低；

　　全流程智能控制：搭载达涅利自适应壁厚补偿、在线质量监测与全链路追溯系统，实现智能精准轧制。

　　项目团队日夜鏖战 力保“一次成功”

　　从设备安装、冷调试到热负荷试车，项目建设进入关键冲刺阶段。面对时间紧、任务重、技术要求高等挑战，达涅利项目团队与衡钢团队紧密协作，开展全过程联合调试与技术优化。达涅利技术团队全程驻场支持，从设备安装精度校验、工艺参数设定，到全线联动调试，对轧制温度、速度匹配、芯棒限动曲线等关键工艺参数进行反复验证和优化。凭借专业技术能力和精益求精的工程执行，项目团队成功解决多项调试过程中的技术难点，确保生产线在预定节点达到稳定运行状态，最终实现热负荷试车一次成功，充分验证了达涅利成套技术解决方案的先进性与可靠性。

　　热试成功后，项目将进入精调及试生产阶段。达涅利将继续提供全周期技术支持、工艺优化及运行保障，助力产线快速实现稳定生产。

　　锻造新质生产力 赋能行业高质量发展

　　衡钢特大口径连轧管机组的建设，是企业向高端化、智能化、绿色化方向转型升级的重要实践，也是中国无缝钢管行业提升高端制造能力的重要项目。项目建成投产后，将进一步增强我国特大口径无缝钢管规模化生产能力，推动先进钢铁材料产业持续升级，为能源安全保障、高端装备制造及基础设施建设提供更加坚实的材料支撑。

　　作为全球冶金装备与工艺技术的重要供应商，达涅利将持续深耕钢铁行业，以先进冶金技术、智能制造解决方案和全生命周期服务能力，助力钢铁产业向高效、低碳、智能化方向发展，与合作伙伴共同推动高端无缝钢管制造水平提升，为行业高质量发展贡献力量。

　　这一组震撼人心的数字，不仅是一串串数据的攀升，更是华洋产能实力、交付底气、团队担当的最好见证！

　　烈日骄阳，挡不住奋进的脚步；订单激增，扛得住市场的考验。在产销双线忙碌的关键节点，华洋钢管厂区之内，一派热火朝天、全速奋进的景象。

　　偌大的货场井然有序，成片管材整齐码放、整装待发；生产车间灯火不息、机器轰鸣，生产线全速运转，精工锻造每一根管材；装车点位多点并行、同步作业，龙门吊精准吊装、高效运转；满载货物的重卡车流络绎不绝，有序列队驶出厂区，奔赴全国各大工程项目现场。

　　面对激增的订单、紧迫的交付压力，华洋全体员工上下一心、众志成城，打破部门壁垒、高效联动协作，以极致担当迎战每一次挑战。

　　18000吨全新纪录的诞生，不仅是数据的突破，更是华洋人敢拼搏、能攻坚、善取胜的奋斗精神最佳诠释，是团队合力铸就的辉煌勋章。

　　立足当下，华洋钢管将以此为契机，载誉前行、久久为功，持续深耕管材领域，不断优化生产工艺、扩大产能优势、升级交付服务，以更严苛的品质、更高效的效率、更稳健的实力，赋能国内外各大工程项目建设。

　　考察团一行首先走进HIsmelt智能管控中心，沉浸式观摩行业领先的智能化、数字化冶炼管控体系。作为非高炉炼铁核心技术的智慧中枢，HIsmelt智能管控中心实现了生产参数、设备运行、能耗管控、环保指标的全流程实时监控与智能调控。考察团细致了解工艺原理、智能化运维模式及规模化商业运行成果，高度认可该技术在简化生产流程、降低能耗成本、优化生产结构等方面的核心优势，真切感受懋隆新材料在高端化、智能化、绿色化转型路上的硬核实力。

　　随后，双方开展专项技术座谈会，围绕钢铁产业结构优化、产能匹配升级、新工艺落地应用等核心议题展开深度交流、共探发展路径。

　　二 座谈交流

　　孟宪权副董事长详细介绍了唐山港陆钢铁的产业布局、生产经营现状及转型升级规划。他指出，企业现阶段存在炼铁、炼钢产能结构不匹配的行业共性难题，现有预留炼铁产能亟待盘活优化。本次专程到访懋隆新材料，旨在精准对标HIsmelt先进熔融还原技术，借鉴成熟的工艺应用与生产运营经验，为企业产能结构调整、传统工艺迭代升级寻求最优解决方案，助力企业突破发展瓶颈、实现提质增效。

　　郭栋总经理对考察团一行的到访表示热烈欢迎，并全面介绍了鲁丽集团产业布局、冶金板块发展规划及绿色转型战略。他系统阐释了HIsmelt熔融还原技术的核心优势、技术迭代亮点、商业化应用价值，针对传统钢铁企业产能适配、工艺升级、降碳增效等关键问题，与考察团专家团队进行精准答疑、深度探讨，分享了鲁丽在新工艺落地、智能化改造、全产业链协同发展中的成熟经验。

　　座谈交流后，考察团一行深入鲁丽集团冶金板块生产厂区，开展全流程实地考察。

　　考察团先后走进炼铁车间、炼钢车间，实地察看传统冶炼工艺与新型技术融合应用的生产现场，深入了解智能化生产、标准化管控、安全化运维的全流程体系。随后，考察团前往磐金钢管，实地观摩无缝钢管全流程自动化生产线，全方位、立体化了解鲁丽集团冶金板块从炼铁、炼钢到高端钢管深加工的一体化、全链条产业布局，对企业完善的产业体系、严苛的品控标准及高端化产品布局给予充分肯定。

　　此次专项考察交流，既是行业标杆企业之间的技术对标，更是钢铁产业转型升级经验的高效互通。未来，懋隆新材料将持续依托HIsmelt前沿核心技术优势，充分发挥行业示范引领作用，持续深化与行业企业、科研专家的技术交流与合作，积极输出绿色、高效、智能的新型冶炼解决方案。同时，立足产业发展趋势，持续深耕技术创新、工艺优化与智能升级，以科创力量破解行业发展痛点，助力钢铁行业加速迈向高端化、智能化、绿色化的高质量发展新阶段。

　　为顺利完成本次海外高端板材加工任务，加工中心组建专项攻坚小组，统筹营销、生产、技术、加工全链条协同发力，营销端精准对接海外客户需求，对标智利当地用材规范与验收标准，做好售前技术对接、订单统筹与售后保障服务；生产端优先排产、精准调度，严控生产节点，保障订单高效推进；技术端聚焦海外加工核心难点，改良远洋防护、转运封装技术，固化出口标准化生产流程；加工端精细优化剪切、整平、精修核心工序，有效攻克尺寸偏差、边缘毛刺等加工痛点，全方位提升产品加工精度与成品质量，在各部门协调配合下，圆满完成本次海外高端板材加工任务。

　　作为敬业集团钢材深加工核心配套板块，高品钢加工服务中心配备高精度纵剪分条线与高速飞剪横切线两大核心装备，可实现0.3-3.0mm厚度、最大1650mm宽度钢材的精密加工，同时加工服务中心以“客户价值导向”构建全流程服务体系，可为客户提供从材料选型到成品配送的一站式材料解决方案。

　　本次智利专用盒板加工项目，是加工中心深耕精密深加工、接轨国际市场的重要成果。下一步，高品钢加工服务中心将持续精进加工工艺、完善海外出口全链条服务体系，以精工品质、稳定交付能力对接海外客户多元化定制需求，用靠谱的产品与全流程服务赢得海外客户信赖与合作。

　　此次突破，成功打通了Mn15高锰耐磨钢多炉稳定连浇连轧的全流程通道，标志着作业部高锰钢系列产品工艺体系更加完备。下一步，作业部将系统总结固化生产经验，持续优化高锰钢系列产品生产工艺，提升高端特钢批量稳定生产能力，为公司“建设细分领域特钢强企，坚定不移向先进钢铁材料高地迈进”提供坚实支撑。

　　宏晟电热公司企业技术中心是集火电、热电、风光储研发于一体的省级创新载体，以电力研究所为专职研发中心，围绕深度调峰、源网荷储、智慧电厂、低碳掺氨、CO?捕集五大领域集中攻关。目前，已授权专利130余件，牵头编制风光热相关企业标准27项，可为冶金高载能自备电厂输出成套节能降碳技术方案，成为河西地区冶金能源产业重要的研发服务平台。

　　祁牧乳业公司企业技术中心配备胚胎移植、养殖、乳制品检测专业实验室，长期携手高校、科研院所开展产学研联合攻关。2025年，研发投入1215.43万元、占该公司主营业务收入的5.05%，推进16项科研项目，申报专利36项，重点攻克良种奶牛繁育、固态乳制品加工等核心技术，开发六大类特色乳制品，先后取得“甘味”品牌、全产业链有机认证，成功构建种养加工一体化绿色循环产业体系。

　　甘肃省钢铁行业技术中心依托宏兴股份公司建设，是全省唯一一个省级综合性钢铁行业公共创新平台，兼具企业自主研发与全行业技术赋能双重职能，业务覆盖采矿、冶炼、轧钢等全产业链。2025年，落地科研项目149项，累计修订国家标准、行业标准30余项，研发试制新产品92万吨，产品广泛应用于航天、核电、风电等重点领域，为钢铁产业绿色转型发展提供了成熟技术方案与成套研发经验。

　　首钢股份生产经营实现安全稳定高效顺行，多项工序效率、降本增效指标达历史最优，产品经营体建设成效突出。上半年，该公司生产提效实现新突破，持续优化生产组织模式，有效提升板坯直装率、产线日均作业效率，各核心工序生产效率全面超越挑战目标；降本增效跑出加速度，向管理要效益，向技术要效益，向现场要效益，深挖内部潜力；坚持市场导向，持续推动经营生产从传统“生产单元”加速向“利润中心、价值中心”转型，不断激活企业发展内生动力；持续提升“制造+服务”能力，携手小米汽车斩获“京津冀携手极速创新奖”，取得全国首张“超低排放钢”官方标识，成为国内绿色钢铁的标杆样本。

　　首钢京唐生产经营稳中有进、成效显著，实现“双过半”。上半年，该公司生产运行效率持续提升，铁前系统强化业财融合，在高炉高效运行的前提下，配矿降本超计划61%；中厚板3次打破月产纪录；铁水温降、综合热装率均达历史最好水平，吨钢综合能耗同比降低16千克标准煤，二次能源发电率同比提升5.6个百分点。产品整体结构向好，该公司上半年高端领先、战略产品同比增量2.4%、10.7%；完成新产品开发55项，认证187项。

　　上半年，首钢集团新材料板块开局稳定、工作有序，在技术研发协同、应用场景共建、企业文化融合等方面形成良好态势、取得初步成果。另外，上半年，面对矿石市场大幅震荡、国际形势复杂等外部环境，相关各单位攻坚克难、顶压前行，经受住了市场的考验。

　　长期以来，传统设备管理模式受限于数据孤岛、接口兼容性差、信息更新滞后及运维效率偏低等问题，制约了设备精细化管控与高效运维能力的进一步提升。本次数智化升级项目精准对标行业先进水平，聚焦设备全生命周期管理，将搭建涵盖网页端与手机APP的一体化全流程智能设备管理平台。新系统将全面贯通主数据、ERP及现场采集平台之间的数据链路，实现对设备台账、点检润滑、检修管控、特种设备管理、备件库存及固定资产等核心业务场景的全覆盖。

　　通过技术升级，系统将实现四项核心突破：设备运行数据的自动采集、异常工况的智能预警、运维作业全程线上留痕与可追溯，以及全业务流程的线上闭环管理。此举将推动企业设备管理从传统的经验驱动模式，向精准数据驱动模式实现跨越式转变。

　　硕果累累，上半年设备管理成效显著

　　会议全面复盘了2026年上半年设备管理工作。据统计，企业设备管控水平持续提升，降本增效与节能降耗成果突出，多项核心指标同比优化。与2025年同期相比，机物料消耗下降5.53%，库存资金压降6.99%，设备非计划停机时间大幅降低90.49%。修旧利废与备件压降合计创效超过千万元。此外，空压机、液压系统等节能改造项目稳步推进，绿色节能效益持续释放。

　　在基础管理层面，企业实现计划性检修完成率100%，设备问题整改闭环率100%。通过持续完善维修作业标准、故障复盘诊断机制及合理化改善建议体系，推进现场目视化升级，并搭建重点工序在线监测与振动数据库，设备稳定运行能力与精细化管控水平得到有效夯实。

　　强强联合，全力保障项目高质量落地

　　会上，中冶赛迪信息技术副总经理于目奎就项目总体规划、建设内容、实施周期及交付标准进行详细解读。全新设备管理系统采用分层架构设计，并配备移动端专属APP，可通过点检设备实时采集温度、振动等运行数据，异常信息自动推送预警，实现设备管理的数字化、可视化与智能化。中冶赛迪项目团队承诺，将调配优质技术资源，配备专业工程师团队，提供全天候技术服务，确保项目按时、保质、保量完成交付。

　　锚定目标，深耕精细化管理新赛道

　　公司副总裁孔令然对上半年设备管理工作给予充分肯定，并对下一阶段工作作出专项部署。他强调，全体干部职工要主动拥抱数字化变革，秉持学习心态，持续提升技能水平，全力推进项目落地实施，完善设备基础资料，修订设备管理四大标准，构建适配企业发展的专属化、标准化、智能化设备管理体系。

　　本次设备管理数智化升级项目的启动，是金鼎钢铁集团深化精细化管理、赋能高质量发展的重要举措。未来，我们将以数字化转型为抓手，持续优化设备管理体系，深挖降本增效潜力，全面提升设备运维的智能化、标准化与精细化水平，为企业实现高质量、高效率、低成本、稳运行的生产发展构筑坚实的装备保障。

　　近几年，湛江钢铁始终在绿色低碳发展上辛勤耕耘，从氢基竖炉、电炉投产后低碳冶金工艺的探索到极致能效的追求，再到海上风电、陆上风电以及CCUS等前沿技术的绿色能源布局。

　　自冷轧产线建成后，双方在GA超高强钢上的联合开发，再到今天电炉绿钢产品的率先量产应用，双方合作一步一个脚印，从产品交付走向技术共研，从供需关系走向战略协同。

　　汽车用户对品质的极致追求、对绿色的前瞻布局，以及对湛江钢铁从建设之初就给予的持续关注与支持，才有了今天这卷凝聚双方心血的“绿钢”从蓝图变为现实。

　　当“碳关税”成为新的贸易语言，当“全生命周期碳足迹”成为汽车品牌的竞争新维度，宝钢与汽车用户选择站在一起，用行动回答：绿色转型，不是某个环节的孤军奋战，而是整条产业链的同频共振。

　　言为心声，志在高远

　　没有用户的先行先试，再好的产品也只能停留在实验室。每一次突破，背后都有一个朴素的故事，汽车用户团队先后多次到湛江现场交流，湛江钢铁技术人员也多次到用户现场跟踪，双方携手一起优化工艺参数，攻克了一个又一个技术和质量难关，过程中给予了试制产品充分的宽容，产品工程师发自内心地说“这是一个好用户”。这份信任和支持，是湛江钢铁汽车板不断进步的重要动力！

　　在目前“双碳”背景下，宝钢与汽车用户持续探索汽车行业低碳解决方案。电炉GA镀锌汽车板作为其中技术壁垒最高、质量要求最严的“硬核”产品，其量产应用不仅是湛江钢铁近零碳产线从用户试用迈向量产阶段的关键标志，更是双方二十余年战略合作结出的最新成果。

　　首卷正式量产GA绿钢下线，是里程碑，更是新起点。相信在绿色低碳属性之外，这卷产品在品质管控上同样经得起检验。后续在新材料开发、材料利用率提升、新车型EVI等环节，宝钢汽车板营销团队及湛江钢铁将全力以赴，与汽车用户携手把绿色供应链从共识推向共赢。

　　我们共同见证一个里程碑时刻：成为全国首家量产订购宝钢电炉GA镀锌低碳排放钢的整车企业。

　　宝钢以领先的技术、稳定的品质、高效的交付与全程协同服务，支撑车企每一款车型的品质落地、每一次产能爬坡、每一项安全标准达成。这份长期信任与坚实支撑，是我们持续打造全球品质车型、赢得用户信赖的底气。

　　作为全国首家量产订货电炉GA镀锌低碳排放钢的车企，以实际行动践行“双碳”承诺，推动全产业链减碳增效；未来，长安马自达将继续与宝钢深化协同：在低碳材料规模化应用、成本优化、技术共研等方面紧密合作，把更绿色、更高品质的钢材快速导入量产体系，共同打造汽车行业绿色供应链标杆。我们坚信，以二十余年深厚合作为基石，以低碳创新为方向，双方必将携手走得更稳、更远。

　　幕启新天，势成破竹

　　用户试用是技术验证的“最后一公里”，而量产则是商业化落地的“关键飞跃”。从电炉GA镀锌汽车板下线开始，东山基地近零碳镀锌汽车板正式进入稳定供货阶段，意味着绿色低碳汽车板从实验室走向生产线、从样卷走向商品。

　　证以载道，信达八方

　　这卷钢的诞生，不是终点，而是双方绿色合作的新起点。湛江钢铁向长安马自达赠送“中国首卷电炉GA镀锌汽车板量产应用绿钢证书”，这份证书，既是对今天成果的见证，更是对未来更多绿色产品走向市场的承诺。

　　二十辊轧机是中冶陕压自主研发的核心产品之一，已广泛应用于不锈钢、合金钢、高端硅钢等特种金属材料轧制领域，凭借先进的模块化设计理念和成熟的自控技术，实现装备性能的全面升级。机组创新性实现左右卷取机转矩环与主机速度环协同高精度控制，搭载全闭环厚度控制系统，确保全速工况下带钢厚度公差的精准控制。

　　7月25日，“活力中国调研行”记者走进位于南京江北新区的南京钢铁集团有限公司智慧运营中心，只见巨大的屏幕上实时显示转炉的炉温、钢种等信息，但凡出现异常，智能系统就会预警并指导人工干预。一旁的公司板材事业部第一炼钢厂炼钢车间副主任张红军告诉记者，就在几年前，转炉操作还是一个“只可意会不可言传”的“黑箱”领域。

　　“由于炉内是极端高温环境，过去判断冶炼状态全靠老师傅经验，如今用上‘元冶·钢铁大模型’，相当于给转炉装上了‘透视眼’，我们能根据实际情况精准调控。”张红军说。

　　这款大模型由南钢与华为联合推出，它依托高炉内部上千个传感器收集的数据，实时动态推演并指导设备运转，两小时内的炉温趋势预测准确率稳定在90%以上，为炼钢决策提供重要依据。大模型落地以来，南钢铁水一级品率提升了十多个百分点，单位产值能耗下降12%。

　　“近年来，国内钢铁产业正加速转型升级，南钢锚定特钢领域发力，聚焦研发与推广高强度、高韧性、耐磨、耐腐蚀等先进钢铁材料。它们的制造难度大大超过普钢，且订单多为小批量、多品类，依赖人工很难面面俱到。AI助力让企业有了持续攻坚的底气。”南京钢铁股份有限公司常务副总裁徐晓春说。

　　据悉，南钢已推动AI应用实现从原料购买到库存管理的全流程覆盖。如在节能领域，智慧能源智能体根据设备运转情况动态调整，及时发现潜在高耗能隐患，减少“跑冒滴漏”。2025年，南钢专用板材、特钢长材等制造业用钢产量占比已达90.95%。

　　AI不单赋能单个企业，也在赋能行业。不久前，由中国钢研科技集团有限公司、南京钢铁股份有限公司、江阴兴澄特种钢铁有限公司及南京江北新区牵头的国家人工智能应用中试基地（制造领域冶金方向）启动建设，重点布局行业高质量数据集、工具集、模型及中试验证平台。南钢还启动建设江苏省科学数据中心特钢新材料分中心，打造“元冶智联社区”，旨在与上下游企业一道推动技术共建、场景共用、成果共享。

　　目前，南钢已经汇集视觉检测、工艺优化、质量预测、设备运维等200余个高价值AI模型，为全国22个行业、2000余家企业提供数字化服务。

　　徐晓春表示，下一步，南钢将坚定推进“高智绿”融合创新发展，聚焦AI在钢铁行业的深度应用，打造可信数据空间，升级数据治理水平，做优做强先进材料，为钢铁行业智能化转型注入新动能。

　　为实现这一目标，达涅利在设计阶段对设备的机械和结构进行了精细调整，确保其与现有轧线布局及各类接口完全兼容。同时，项目团队对精整区进行了全域3D扫描，精确建立现有结构设施模型，有效规避了安装及后续运行中可能出现的干涉问题。基于这一方案，接口位置、螺栓布置及管线走向均得到了精确设定，不仅显著降低了安装风险，也有效缩短了施工周期，为调试工作按合同节点顺利推进提供了有力保障。

　　本次供货范围涵盖侧导卫、夹送辊、带驱动装置的整套地下卷取机、卸卷装置及卷材升降车，并配套提供阀台、润滑站和油脂分配装置等辅助系统。这些辅助系统可持续供给液压动力，并对轴承、导卫和旋转部件进行有效润滑，是确保设备长期稳定运行的关键环节。

　　该地下卷取机可处理最大卷重36吨、厚度最厚为22mm、宽度最宽为1650mm的钢卷。自投产以来，设备运行平稳，性能表现良好。在达涅利自动化公司电气与控制系统的支持下，卷取全过程张力控制精准，不仅稳定保障了产能，也确保了200、300和400系列不锈钢及AISI904L等钢种的成品质量。

　　在安装与调试阶段，达涅利派遣了具备机械、液压、传动和自动化等多领域专业能力的技术人员现场支持，全程支持设备安装、测试、投产及工艺优化工作。与此同时，达涅利与JUSL工程及运维团队保持紧密协作，从设备交付到最终验收，各环节衔接顺畅、执行高效。

　　JUSL对卷取性能全面达标、调试按期完成，以及升级后卷取和运卷区域所展现出的高可靠性，均给予了高度评价。该项目也充分彰显了达涅利售后服务部在提供一体化工程解决方案和创造长期运营价值方面的综合实力。

　　此次750带钢加热炉烘炉圆满成功，充分验证了设备安装质量与工艺设计的科学性、合理性，有效提升了加热炉炉体使用寿命与运行稳定性，为后续带钢坯料精准加热、高效轧制提供了坚实设备保障。

　　下一步，公司将稳步推进加热炉热负荷试车、全线联调等后续工作，持续细化设备试运行管控、工艺参数优化、操作人员实操培训等工作，全力以赴保障750带钢加热炉早日正式投产、稳定高效运行，以优质设备赋能安全生产，以技术升级助力企业高质量发展。

　　承德钒钛精准对接重点工程技术标准、规格需求与交付节点，科学优化保供方案，全方位高效推进订单落地交付。营销和技术团队深入对接项目施工现场，实时跟进施工进度与产品需求，动态微调钢材轧制排产计划；依托全流程质量巡检机制，优化工艺控制参数，确保为工程提供质量稳定的产品；细化产品发运细节，统筹整车直发、分批配送等多元运输模式，严控装车、在途全流程时效，切实以全链条配套保障措施，为工程直供提质增量创造有利条件。

　　为推动该系统尽快落地，该公司全面梳理业务流程，攻克多项复杂模块开发难题，逐一完成各核心功能模块的开发与验证，打通从指标归集、损耗追踪到费用监控链路，实现全流程标准化、可视化管理，做到对成本异常和质量波动的早预警、早干预。

　　下一步，该公司将持续优化迭代系统功能，深挖数据价值、拓宽数据应用场景，以数智化算账经营赋能企业高质量发展。

　　在充分研判厚板产线技术能力和设备条件后，新钢集团果断接单并安排排产攻关工作。厚板事业部第一时间组建专项攻关组，安排产品工程师全程跟踪生产，及时响应用户需求，通过一系列工艺优化与成分精准调控工作，顺利确保了产品强度、强韧性等各项核心指标全部达标。其中S500QL1高强度结构钢在零下60摄氏度低温条件下冲击功达到150焦耳，性能远超用户需求。

　　订单交付完成后，厚板事业部联合营销中心共同对用户进行回访，主动收集产品使用反馈。客户对产品的高质量、高性价比及全流程的优质服务给予高评价，当即与新钢签下了一笔追加订单，订单量是前一笔的两倍多。

　　据了解，厚板事业部今年1-6月份累计完成新品研发21个，提交专利申请16项，新品销量破万吨。下一步，厚板事业部将继续坚持市场导向原则，积极调优品种结构，为公司生产经营贡献力量。

　　生产枢纽承压 设备瓶颈亟待破解

　　作为承接东部区域高炉水渣输送工作的核心设备，Z5皮带输送机在整个高炉渣处理工艺系统中扮演着“承上启下”的关键角色。自2020年3月完成可逆改造后，该设备作为中间枢纽，向南可通过管带机将水渣输送至工业固废资源化处理厂，向北则经由Z6皮带输送机转运至水渣料场。其运行状态直接关系到高炉的生产组织秩序，一旦出现故障停机，将直接打乱整体生产节奏。

　　近年来，随着高炉生产需求，水渣产量同步攀升，Z5皮带输送机的输送负荷急剧增大。由于改向运行频繁，加之输送能力接近极限，皮带机时常因“压带”而被迫停机。这不仅导致设备故障率居高不下、备件损耗加快，更让日常维修处理面临极大困难，成为制约生产高效运转的“痛点”。

　　精准技改发力 软硬件双管齐下

　　为彻底消除这一生产瓶颈，近期以来，炼铁厂郑玉平、付江、靳建辉、王贺军、徐怀东、张树元为骨干力量的项目团队进行全面评估，并结合公司信息自动化部、设备工程部，以及天越激光等专业部门，准备实施针对性的技术改造方案。

　　在动力系统方面，项目小组准备将原90KW电机升级为110KW大功率电机，以提升设备牵引力与输送能力，从根本上解决因负荷过大导致的“压带”停机问题。在控制系统方面，新采购并安装了两台软启动器，以实现电机的正反转平滑控制。这一升级优化设备改向运行，不仅大幅降低操作人员的劳动强度，更将减少因频繁机械切换带来的设备冲击与事故隐患。

　　护航高炉稳产 提升整体效能

　　此次Z5皮带输送机改造，是向设备隐患“亮剑”，也是向精益管理要效益的生动实践。改造后的设备输送能力将大幅提升，运行更加平稳高效，将扭转过去故障频发、维修困难的被动局面。项目实施后，不仅为高炉满负荷、高效率生产创造了良好条件，也为后续高炉渣处理系统的长周期安全稳定运行奠定了坚实基础。

　　精心“谋事”，务实“干事”。为确保下一步各项工作紧密衔接，炼铁厂全厂上下优化工序衔接，通过开展技术革新、自主管理等多种方式，深入推进极致创效，不断激发企业发展内生动力。

　　多年来，磐金钢管已先后取得质量、环境、职业健康安全、能源、测量管理体系、API Q1质量体系、API 5CT/5L/5B、绿色产品、欧盟CE、马来西亚CIDB、俄罗斯EAC及中国、挪威、美国、英国、日本、韩国、意大利、法国8国船级社等权威认证，产品获评“全国质量检验稳定合格产品”、“山东制造?鲁链优品”、“山东省优质品牌”、“山东省质量标杆”等多项重磅荣誉，品牌质量认可度持续领跑行业。此次 CNAS 认可的成功获取，是公司质量建设道路上全新里程碑。

　　下一步，磐金钢管将以 CNAS 认可为新起点，持续扩充检测能力范围、迭代高精检测装备、深化质量体系精细化管理，依托权威实验室平台，持续打磨高品质无缝钢管产品，以严苛检测标准守护产品品质，以过硬技术实力拓展全球市场，全力打造国内一流、国际知名的高端无缝钢管制造标杆企业，为钢铁产业链高质量发展持续赋能。

　　为满足汽车行业对产品高精度、高可靠性的严苛质量标准，公司组建了专项认证团队，对标IATF16949国际技术规范，对生产管控、质量溯源、风险防控等全链条管理体系进行了系统性升级，重点补齐了汽车领域质量管理的短板。审核期间，认证机构对公司的文件体系、现场控制、过程能力及产品追溯等环节进行了严格审查，最终确认公司管理体系符合IATF16949标准要求。

　　此次认证的顺利通过，充分验证了天津钢管在汽车用管材产品的质量管控能力与行业适配水平。下一步，公司将以该体系为标准，持续深化质量改革，精进产品工艺，全力拓展国内外汽车管材市场，为企业高端化、专业化、市场化的高质量发展筑牢质量根基。

　　那么，永钢集团是怎么把这根“工业发丝”做到极致的？

　　先从“纯”说起。

　　做高端帘线钢，钢水必须足够“干净”。

　　永钢集团从源头开始“洁癖”式选材，只用专有的纯净铁水和高纯度废钢，配合经过特殊筛选的低杂质合金，从源头就把有害残余挡在门外。

　　冶炼过程中，永钢集团全线使用专用耐材，仿佛贴上了特制的“防污染面膜”，确保钢水在高温下不被外界沾染。

　　一顿操作下来，钢中有害元素严格锁定在极低水平，夹杂物尺寸比行业标准更小。就像把一根面条拉得又细又长，里面还不能有一个面疙瘩，基体够纯，拉出的丝才够韧。

　　再来看“匀”。

　　光纯净还不够，如果钢丝内部组织不均匀，受力时依然会从薄弱处断开。

　　连铸环节，永钢集团用上了动态轻压下技术。就像做糕点时揉面一样，在铸造过程中给钢坯一个均匀的“按摩力”，有效消除中心偏析与缩孔，确保铸坯内部致密。

　　更值得一提的是，永钢集团采用先进的大方坯直轧技术。这项技术，既节能降耗，又最大限度地保留了钢材内部组织的均匀性，让钢材性能都坚如磐石。

　　技术好不好，客户说了算。

　　目前，永钢集团已经实现了70级到92级全系列帘线钢产品覆盖，并且能够稳定生产更高强度HT、ST、UT级超细规格帘线钢。

　　今年上半年，永钢集团帘线钢销量同比增长12%，产品质量稳稳站在国内第一梯队，市场占有率跻身全国前三。

　　凭借稳定过硬的产品品质，永钢集团帘线钢成功获得全球多家行业头部企业认可，顺利进入核心供应链体系，成为高端轮胎制造的优选配套产品，这也是产品实力最有力的佐证。

　　仪式上，股份公司党委副书记、经理孙拓对超宽断面高锰铬合金钢产品成功首发表示祝贺，向全程参与产品研发、工艺优化、生产制造及质量管控的全体技术与生产团队表示感谢。他表示，此次新品的成功量产与交付，是股份公司深耕先进钢铁材料领域、推进特钢转型升级的关键成果，充分体现了公司持续强化科技创新、优化产品结构的硬核实力。

　　据了解，高锰铬合金钢具备优良的耐腐蚀性与成型性能，适配场景广泛，可全面应用于建筑装饰、厨卫器具、家电面板、市政设施、轻工制品等诸多领域，市场需求潜力巨大。相较于常规产品，此次交付的超宽断面高锰铬合金钢可有效减少客户生产过程中的拼板工序，大幅降低下游企业综合加工成本，产品适配性与市场竞争力优势突出。该产品生产工艺复杂、技术管控标准严苛，对冶炼、轧制全流程精度有着极高要求。股份公司依托高端生产装备与成熟技术体系，集中攻坚核心生产技术，反复优化生产工艺参数，成功攻克超宽断面成型、性能稳定控制等行业技术难点，圆满实现产品高质量稳定量产，各项性能指标均满足市场高端应用需求。

　　此次超宽断面高锰铬合金钢的首发交付，填补了股份公司在高端特种合金材料领域的又一技术空白，是企业推进高端化、智能化、绿色化、融合化的重要里程碑。下一步，股份公司将持续锚定先进合金材料发展赛道，坚持创新驱动引领，聚焦特种钢材产品迭代升级，持续优化全流程生产工艺，严把产品质量关口，配套专业化、定制化技术服务，不断丰富高端特钢产品矩阵，全力打造高端钢铁材料综合解决方案，以更多高精尖新材料成果赋能企业高质量发展。

　　机组搭载多项核心领先技术，掌握极限薄壁轧制工艺，配套全流程产品质量追溯系统、AI 赋能工业互联网管控平台；同时集成集中远程操控、智能在线管控、全自动智能检测、生产数据实时反馈、智能立体仓储等全套智能化装备，可实现 “一键式全自动轧管” 生产模式，持续稳定保障成品钢管综合性能与质量一致性。

　　特大口径连轧管机组落地投产，将加速推动衡钢产业向高端化、智能化、绿色化转型升级，是国内无缝钢管行业培育新质生产力的标志性工程。项目建成后，将补齐我国特大口径无缝钢管规模化热轧生产短板，填补国内相关产能空白，为湖南先进钢铁材料产业集群高质量发展赋能蓄力，为筑牢国家能源资源安全防线提供坚实装备与材料支撑。

　　宏博新材料公司在容器板领域深耕多年，技术团队熟练掌握合金元素对钢板性能的影响规律。针对高端闪蒸罐容器板的定制化需求，项目组以常规Q345R为基础，启动全方位技术升级攻关。

　　研发的核心在于成分与工艺的双重突破。技术人员从合金配比入手，精准调整C、Nb、V等元素含量，同步升级轧制与热处理工艺路线。特别是在热处理环节，团队通过反复调试正火温度、加热速度、保温时间及冷却速率等参数，逐项攻克材料强化过程中的韧性损耗问题，使产品在具备高屈服强度的同时，低温冲击稳定性依然优异。

　　品控体系是保障产品质量的关键防线。宏博新材料公司对每批次产品实行逐张热处理取样检测，并开展多重模拟工况测试，涵盖实验室模拟热成型、模拟正火及模拟焊后热处理等全流程环节，完整复刻钢板从加工到服役的性能变化轨迹，有效规避了潜在的性能波动风险。检测结果显示，所有交付产品屈服强度高于389MPa，抗拉强度高于568MPa，-20℃冲击功大于100J，各项指标均优于GB/T 713国家标准要求，为煤化工设备的长期安全稳定运行提供了坚实保障。

　　后续，该公司将聚焦煤化工、能源装备等重点市场，深耕高端压力容器用钢领域，以技术创新驱动产品迭代升级，打造高性能、高可靠性的特种钢材，为区域重大工业项目建设提供坚实的材料支撑。

　　进入6月份，全厂各环节紧扣发电目标协同发力：炼焦作业区稳定焦炉操作，保证焦炭质量均匀稳定，为干熄焦系统提供了优质原料保障；电站职工优化操作流程，根据负荷变化动态调整循环风量与锅炉给水参数，最大限度挖掘发电潜力；维修班组加大日常巡检频次，提前排查消除设备隐患，保障了干熄焦系统稳定运行，月发电量超计划113.52万度，刷新了近两年来单月发电的最优纪录。

　　发电任务的高效完成，不仅直接降低了冶金焦成本，更标志着焦化厂在资源综合利用领域迈上了新台阶。目前全厂干部职工士气高昂，正以6月份的良好势头为基础，持续深化全流程精益管理，深挖节能降耗潜力，全力保障后续生产运行平稳高效，为企业高质量发展持续注入绿色动能。

　　袁天祥在讲话中说，此次更名立足京唐环科长远发展的战略调整与精准定位，符合首钢京唐“十五五”发展的战略布局，有利于首钢京唐做优做强主责主业。同时，京唐环科将以全新名称、全新定位、全新姿态开启专业化发展新征程。

　　袁天祥、马力深共同为京唐环科揭牌。

　　据了解，为顺应首钢京唐战略发展需求，经首钢集团和首钢京唐批准，2026年7月10日，河北首钢京唐机械有限公司完成工商变更，正式更名为首钢京唐（河北）资源环境科技有限公司（简称“京唐环科”）。

　　下一步，该厂将持续做好除尘系统日常运维管控，以绿色技改推动企业生产与环保协同发展。

　　算账经营，精耕细作。设立长江钢铁“四大成本 PLUS”和其他子公司关键成本目标任务，全力推进降本举措落地见效。长江钢铁坚持“低成本、差异化、高效率、快节奏”经营方针，深化销售、制造、采购协同与算账经营，上半年实现利润达进度预算115%。冶金服务类子公司聚焦“优服务”和“提能力”：冶服公司聚焦主责主业，主动求变，向价值链高端延伸；和菱公司中标马钢交材包装项目，协同效应初显；马钢物流加快推进三个加工中心经营转型，相关业务有序对接，经营绩效超额完成预算进度目标。既算大账也算细账，各单元以自身努力的确定性对冲外部环境的不确定性，展现出强大的经营韧性。

　　经营质效，稳步提升。全面启动“服务支撑、提质增效”专项行动，马钢集团领导成员分别担任4个服务支撑工作组组长，带领相关职能部门下沉一线，精准破解各子（分）公司经营管理的堵点、痛点、难点。深化“三压减三提升”专项行动，建立协同联动机制，夯实责任，扎实推进，动态跟踪各项任务进展，对滞后事项及时预警、重点督办，持续提升马钢集团整体运营效率和盈利能力。上半年，马钢集团资产负债率、负债规模压降、全员劳动生产率、规定招标比例和直采比例均达阶段性目标进度。同时，职能部门及直属机构管理费用实现精细化管控，助力公司业绩持续改善。

　　成绩来之不易，仍需加倍努力。下半年，马钢集团将持续推进重大改革，统筹谋划新一轮国企改革行动方案，以“服务支撑、提质增效”专项行动和“学案例、强‘三创’”解放思想大讨论为契机，深化算账经营与四大成本压降，深入落实“三压减三提升”专项行动，为再接再厉完成全年目标任务奋辑争先、砥砺奋进。

　　然而，好产品往往不好造。这类钢材强度高，生产时合金成分调控难度大、冶金精度要求高、多机组设备工况不一，再加上极为严苛的技术和质量管控标准，使得该系列产品在规模化、连续化生产过程中，钢材性能容易出现波动。这就好比烤好一炉面包并不难，但要保证成千上万炉面包的口感与软硬度完全一致，则就变得十分困难。

　　为了攻克这一行业共性难题，2025年底，技术中心汽车钢研究所启动专项攻关。攻关伊始，团队并未盲目尝试，而是依托海量生产数据，系统梳理工艺参数与最终产品性能之间的关联。经过多轮次、分阶段的反复试验与迭代，团队最终锁定了影响性能波动的关键因素，并形成了一套科学系统、精准可控的工艺优化方案。研发团队成员刘野表示，工艺优化后，核心制程稳定性指标明显提升，产品各项力学性能指标全部满足行业标准及客户技术要求，批次之间的一致性和稳定性大幅增强。

　　项目攻关成功后，成果已直接体现在下游车企生产端。经终端客户批量冲压、焊接成形验证，产品加工适应性优良、成型稳定性好、工艺匹配度高，完全满足高端汽车零部件精密制造需求。性能稳定性显著提升并得到用户认可，目前，该系列产品订货量增长明显，已供往华东、西南、华北等重点汽车产业区域。

　　此次工艺突破，不仅是一次产品升级，更是包钢股份加速推进汽车钢高端化、精品化战略的重要一步。特别是攻关过程中积累的微合金精准调控、多产线差异化适配等成熟技术经验，将为后续高端低合金高强钢系列产品迭代升级提供有力支撑，进一步夯实包钢股份汽车高强钢的市场竞争力和品牌优势，持续赋能国内汽车产业轻量化、高品质化发展。

　　项目负责人杜军科副总工程师代表项目团队发言，首先代表项目团队向长期关心支持项目推进的集团领导、北京科技大学专家团队及日夜奋战的全体同事致以感谢。他表示，传统烧结工艺能耗高、碳排放量大，二次冶金固废资源化利用率低，是制约行业降本增效的共性难题。九羊集团的低碳冶金炉料冷压制备项目经过前期调研、技术论证、科研攻关、中试验证和连续三个月以上生产验证，标志着项目建设取得了重要的突破性成果。项目团队将以此为新起点，抓实生产运行保障，继续深化校企技术合作，聚焦可持续的绿色低碳、降碳降本目标，全力把项目打造成集团低碳冶金与固废循环利用的标杆示范工程，为公司绿色低碳转型贡献坚实力量。

　　北京科技大学张建良教授在致辞中表示，低碳冶金炉料冷压制备项目顺利转入稳产，是九羊集团绿色低碳发展道路上的坚实一步，也是钢铁行业探索全流程系统降碳新路径的一次重要实践。该项目应用低碳冶金炉料冷压制备技术，并非简单替代某种原料，而是面向钢铁全流程的源头优化——将含铁资源、冶金固废、新型低碳辅料复合压制成型，实现“减量、提质、循环、降碳”多重目标。未来，北京科技大学将与九羊集团继续密切合作，充分发挥校方的科研与人才优势，全力支持项目的深度推进，将该项目打造成校企协同创新典范，形成可复制、可推广的低碳炉料制备技术新知识，为我国钢铁行业兼顾经济性与低碳性探索开辟新路径。

　　九羊集团许总经理在讲话中表示，当前冶金行业正加快向低碳化、精细化、资源化转型，公司首创开展的炉料绿色制备工艺升级在行业内降碳增效、高质量发展的关键突破口，项目从最开始的研发到如今的顺利转稳产，是公司在积极响应国家“双碳”战略、推动行业绿色转型过程中凝结出的一次重要实践成果。

　　许总经理强调，该项目是公司立足长远发展、紧跟行业低碳变革浪潮的标志性创新工程，聚焦传统工艺能耗高、原料利用率低、成型稳定性差等痛点，通过工艺流程优化、设备升级与智能管控，系统性改进原料配比、成型、烘干全链条环节，在行业内首创开辟减碳降碳新路径。

　　随着公司低碳炉料制备新技术的持续应用与深化，将进一步提升公司绿色冶金技术研发能力，为后续规模化产业化推广筑牢验证载体与数据支撑。项目稳产是公司与北京科技大学深度产学研合作的全新胜利成果，双方将持续深化校企合作，聚焦低碳冶金核心技术、固废高效循环利用等关键领域持续攻关，推动更多科研成果从实验室走向批产线，全力打造绿色化、智能化、高效化的冶金炉料生产新模式，为行业“双碳”目标落地贡献积极力量。

　　低碳冶金炉料冷压制备项目进入稳定批产，是九羊集团绿色低碳发展进程中的重要里程碑，将有力推动企业固废资源化利用水平迈上新台阶，也将为钢铁行业全流程系统降碳新路径的探索积累宝贵实践经验。

　　九羊集团将持续深化技术创新与产学研合作，聚焦低碳冶金核心技术攻关，推动更多科研成果转化落地，坚定不移地走绿色低碳高质量发展道路，为钢铁行业转型升级贡献“九羊”智慧与“九羊”力量。

　　本次敬业钢铁获评的汽车大梁用热轧钢带700L，规格覆盖(2.5-14)×(1400-1500)mm，严格执行GB/T3273—2015国家标准。产品主要应用于汽车大梁、车架等车辆关键承重部件，对材料的强度、韧性、焊接性能、抗疲劳性能均有极高要求，是支撑汽车工业升级发展的核心高端钢材。

　　一直以来，敬业钢铁始终坚持“质量强企、品牌引领”的发展战略，将产品质量作为企业生存发展的核心根基。针对汽车大梁用钢这类高端产品，敬业钢铁构建了全流程全链条的质量管控体系，从原材料入厂检验、炼钢冶炼、轧钢控温到成品出厂检测，每一个环节都设置了严苛的质量标准，通过持续的技术创新、工艺优化和精益化管理，不断提升产品的性能稳定性和质量一致性，产品品质获得了下游汽车制造企业的广泛认可与好评。

　　本次成功入选2025年度冶金产品实物质量品牌培育认定产品，是行业权威机构对敬业钢铁产品质量、技术实力和品牌口碑的高度肯定，公司将以此为契机，持续以稳定可靠的钢材品质满足客户高端制造需求，携手合作伙伴共同赋能汽车产业高质量发展。

　　带着探究之心，记者走进宽厚板生产线，看到淬火机正在运行当中。尽管淬火设备被浅灰色的彩钢板包围，当火红的钢坯穿过时，仍能听到水流瞬间汽化的巨大声响，看到蒸腾而起的白色雾气。“这就是‘淬火成钢’的关键蜕变。”薄板厂宽厚板作业部热处理区域技术协理哈斯说，他所在的技术团队和东北大学的研究人员一起针对薄规格耐磨钢的特点，重新标定了淬火区喷嘴流量分布，优化冷却工艺模型，实现了冷却过程的精准控形。改造后，高压段增加了一道缝隙式喷嘴，充足的水量提升了性能保障。淬火机由整体动作变为分解动作，喷淋更加均匀。“高校研究人员擅长理论研究和模型构建，我们产线上的技术人员更懂操作和设备脾性，这种合作堪称完美。”哈斯说，改造带来的变化，最终反映在了产品质量上。

　　宽厚板成品区，一张张钢板整齐码放。哈斯蹲下身，将量尺紧贴钢板表面，随后将塞尺插入钢板与量尺之间的间隙后轻轻推动，读取数值。“两米尺不平度为0到3毫米。”他说，钢板越薄越难控制板型，刚刚下线的这批产品平整度完全满足用户需求。以前那种反复冷矫、耗时费力的日子一去不复返了。

　　减少重复冷矫，生产效率大幅提升，能耗显著降低，这场淬火机升级改造让宽厚板高端钢板产品质量与交付能力实现了“双飞跃”。这不仅是薄板厂在高端耐磨钢、高强钢板型控制方面取得的突破，更是产学研用深度融合的生动注脚。2025年以来，薄板厂先后与北京科技大学、内蒙古科技大学、东北大学等高校合作，引入智能控制技术，完成了无人剪切系统投用及超快冷技术应用等项目，实现了全流程工艺重构与成本控制的突破。与此同时，常态化的校企会商机制，也为后续人才培养和产线技术升级搭建起广阔平台。

　　中钢设备有限公司炼铁工程部副总经理邹春朋对吉林鑫达365㎡烧结机项目圆满投产致以热烈祝贺。他指出，中钢设备作为宝武集团旗下的中央企业，始终以“超越期待”的企业精神为引领，全力以赴推进项目建设。项目得以高效实施，离不开吉林鑫达的充分信任与鼎力支持，更离不开各参建单位寒暑不辍、攻坚克难的辛勤付出。面向未来，中钢设备将赓续央企担当，全力配合做好项目消缺收尾工作，以精品工程回馈鑫达信任，用实干实绩为企业转型升级注入强劲动能。

　　优化升级 引领钢铁烧结工艺新高度

　　365㎡烧结机项目是吉林鑫达推动装备升级、能效提升、践行绿色低碳发展的重要举措。项目取代原有160㎡高耗能烧结机，在降低固体燃料消耗及电耗的同时有效保障高炉供料需求。项目涵盖燃料破碎、配料、混合、烧结冷却、主控楼、主抽风机室等主体工艺设施，同步配套余热利用、环境除尘、给排水、供配电、空压站及区域管网等公辅系统。工艺设计采用成熟可靠的全流程烧结技术，覆盖燃料接受与破碎、原料与熔剂接受、配料、混合制粒、铺底布料、点火、烧结冷却、抽风、烟气循环及成品筛分转运等环节，以先进工艺装备和自动化控制系统赋能高效生产。

　　先进装备 夯实高效生产硬实力

　　365㎡烧结机装备配置达到行业先进水平，配料系统采用高精度定量给料机与螺旋秤，实现自动重量配料。烧结机采用双电机全悬挂柔性传动，机尾配备带散料漏斗的水平移动架；台车采用新型结构，头尾密封、侧密封装置及智能双层卸灰阀协同作用，显著降低系统漏风率。单辊破碎机采用可移动水冷轴结构，锤头为耐高温耐磨堆焊合金，篦板可翻转使用，延长设备寿命、降低运维成本。

　　项目搭建电控、仪控一体化管控体系，可实现生产全过程实时数据采集、动态画面监控、超标自动报警、设备智能联锁及一键启停控制，构建全流程智能化管控模式。全线配齐双向拉绳保护、跑偏检测、自动刮料、溜槽堵塞监测等安全防护装置，成品系统增设自动降温设备，全方位筑牢安全生产防线，保障生产线长期平稳高效运行。

　　绿色引领 打造低碳环保新标杆

　　深耕绿色发展，践行低碳转型。365㎡烧结机项目严格对标行业超低排放标准，构建全方位、立体化环保治理体系。主工艺系统配备高效电除尘、循环流化床脱硫、SCR脱硝，环境除尘采用袋式与水浴除尘，高噪声设备全部配套消声、减振及隔音措施。项目创新采用烟气循环烧结与环冷机零外排工艺，将中低温段烟气返送烧结机料面，节能降耗并减少粉尘排放。环冷机一、二段热废气用于余热锅炉产蒸汽驱动汽轮机，三段中温废气进入烟气循环系统，低温段废气串级利用，实现“零排放”。主抽风机高压变频运行降低电耗，冷却水循环使用，全方位构建节能、降耗、减污、增效的绿色生产体系。

　　超低排放提质效，绿色转型铸标杆。365㎡烧结机项目的顺利投产，标志着吉林鑫达在淘汰落后产能、优化产品结构、提升环保质效方面迈出了坚实一步。未来，吉林鑫达钢铁有限公司将依托先进烧结工艺装备，深耕精细化生产管控、标准化质量把控、智能化产能提效，持续优化烧结生产工艺参数，不断提升烧结矿碱度、粒度、冶金性能等核心指标，助力高炉降低焦比、提升利用系数、减少生产损耗，切实达成提质、增产、增效、降本的多重发展目标，以优质烧结产品、高效绿色产能，助推吉林鑫达实现高质量、可持续、跨越式发展！

　　产业协同是打通绿色转型产业链的关键抓手。今年6月，方大特钢在互动平台表示，将与宁德时代的合作主要为钢材产品研发，子公司已与宁德时代合作开展光伏发电项目。

　　“钢材研发+光伏共建”双维度合作体系，实现钢铁制造与新能源产业双向赋能、优势互补。双方聚焦新能源产业链特种钢材需求开展联合攻关，依托方大特钢特种钢材制造积淀与宁德时代新能源应用场景优势，共同开发适配新能源产业的专用钢材产品，打通上下游材料研发壁垒，助力新能源装备关键用材国产化。绿色能源共建同步落地，方大特钢旗下方大长力2.28MW屋顶分布式光伏项目已顺利并网发电。该项目充分盘活厂区屋顶资源，建成后清洁光伏电力直供生产线，大幅削减企业外购市电用量，有效降低生产用电成本；以零碳光伏清洁能源替代传统火电，持续降低二氧化碳、粉尘等污染物排放，同步完成节能降碳、能源结构优化双重目标。

　　此次跨行业合作，既帮助方大特钢拓宽绿色用能渠道、延伸特种钢材应用赛道，也为宁德时代完善上游金属材料供给、拓展分布式光伏应用场景提供支撑，打造出钢铁与新能源产业协同减碳、互利共赢的合作样板。

　　产学研深度攻坚，突破行业技术堵点

　　创新根基在于技术攻关，智力支撑源自院所协同。7月7日，方大特钢联合江西省科学院材料与智能制造研究所共同研发的“复合型波纹补偿器内壁保护结构、波纹补偿器及设计方法”获国家发明专利授权，这项核心技术一举攻克冶金管网长期存在的磨损开裂难题，是企业依托“一企业一博士”人才行动深化产学研合作的标志性成果。

　　波纹补偿器是冶金、化工管网核心部件，长期在高炉煤气含颗粒高速介质工况下运行，内壁冲蚀、应力开裂是行业普遍痛点，硬质涂层易脆裂、柔性内衬不耐磨等技术瓶颈长期制约设备使用寿命。依托南昌市“一企业一博士”科技人才服务行动，方大特钢与江西省科学院材料与智能制造研究所刘觐博士服务团队结对攻坚，创新推出“刚柔相济”四层复合防护体系：小块化高硬度抗冲蚀单元组成耐磨铠甲，适配基体形变缓释应力；双层柔性金属层采用错位装配结构，分层缓冲冲击能量，从结构根源上解决防护层开裂、层间剥离等顽疾。

　　结合博士团队仿真算力、材料研究优势与企业一线工况数据，项目完成材料匹配、结构参数全流程优化。实测数据显示，该专利产品抗冲蚀寿命较常规316L波纹管提升5倍以上，设备疲劳寿命优于常规设计标准。虽前期制造成本略有提升，但设备更换周期大幅延长，可减少非计划停机频次，显著降低管网全生命周期运维成本。

　　方大特钢从2009年改制时仅2项国家专利，到如今累计拥有286项专利，增长超140倍，跨越式增长背后是稳定长效的产学研合作机制。企业持续响应“人才强企”战略，大力引进硕博高层次人才，推动科研团队与生产一线深度融合。下一步，方大特钢将持续联合科研院所围绕工业管网耐磨、防腐、延寿方向深耕技术攻关，持续打通实验室成果到工业化应用的转化通道。

　　携手数字科技巨头，AI大模型重塑智能制造

　　数字化转型是钢铁产业提质增效的核心路径，2025年方大特钢与华为达成战略合作，双方将在企业数据治理体系与应用、大模型在钢铁行业场景应用、信息安全、数字化人才培养等方面开展密切合作，以数字技术释放生产动能。

　　炼焦配煤是钢铁生产核心前置工序，长期依赖人工经验调配，煤质波动响应滞后、优质煤消耗高、焦炭质量不稳等问题长期制约行业发展。融合方大特钢数十年炼焦实操数据与华为智能算法、云计算、大模型技术优势，双方联合打造专属智能配煤系统并上线运行。系统自动整合海量生产数据，智能筛选煤种、优化掺配比例，有效减少优质炼焦煤消耗，稳定焦炭品质，同步实现降本增效与低碳发展双重目标。

　　方大特钢构建“外部合作+自主研发”双驱动数字化模式，搭建MES产销一体化、5G+智慧工厂信息系统，打造“以销定产、以产定购”协同供应链，打通产供销财全业务链路；依托5G工业专网、AI全域预警、无人仓储、智能巡检机器人等数字化工具，实现生产调度、安全管控、物料流转、环保治理全流程精准管控。数字化建设成效获得官方认可，今年5月方大特钢成功入选江西省2026年度先进级智能工厂，并跻身省级“数智工厂”标杆行列。

　　联动通信运营商，5G专网赋能智能装备场景落地

　　智能装备是智慧工厂的硬件基石，稳定工业网络则是装备落地的底层支撑。此前，方大特钢自主研发烧结台车自动加油机器人，可有效解决人工加油效率低、精度差、故障频发等行业难题，但受限于网络、驱动软件短板，设备长期无法规模化投用。为破解落地堵点，企业联动中国电信江西公司开展定制化技术合作，依托运营商成熟5G工业专网与数字孪生技术，完成机器人场景全流程适配调试，实现设备稳定上线运行。

　　“自动加油机器人综合作业效率是人工的8倍，加油量控制精度大幅提升，台车故障发生率显著下降。”方大特钢教授级工程师谢雨田介绍。中国电信（江西）工业互联网研究院针对制造业企业个性化工艺流程提供定制化技术支撑，补齐企业数字化场景落地的技术短板，让车间创新构想快速转化为实用生产装备。5G专网、数字孪生技术与智能装备深度融合，为企业持续拓展智能机器人、无人巡检等新型智造场景筑牢网络底座。

　　如今，方大特钢已构建起“新能源产业协同、科研院所技术攻坚、数字科技企业数智赋能、通信运营商网络支撑”的全方位协同创新生态，跨界、跨领域、产学研用多元合作齐头并进，形成资源互补、成果共享、互利共赢的创新格局。方大特钢相关负责人表示，该公司将持续深化多层次、多领域合作创新，对内培育硕博创新人才队伍，对外敞开合作大门，以开放协同思维整合各界创新资源，把外部技术优势转化为企业发展核心竞争力。

　　据了解，该产品采用直上加工工艺，板面处理难度极大。面对无成熟技术储备的挑战，包钢股份营销中心联合技术中心、稀土钢冷轧板材厂等单位组建攻关团队，开展专项技术攻关与工艺验证。项目自今年1月完成首卷供货以来，历时五个月，先后攻克板面工艺优化、终端实地试用、耐腐蚀性能检测、客户资质准入等一系列关键环节。包钢股份相关负责人表示，此次首发依托技术营销模式，精准对接汽车行业用户的定制化需求，有效推动了产品在细分市场的深度拓展。

　　据悉，包钢股份后续还将结合终端实际应用场景，持续推出多款定制化专用牌号产品，持续发挥汽车钢产线优势，深耕汽车行业细分赛道，聚焦高精尖特种材料研发，以硬核产品助力我国汽车产业高质量发展。

　　机组搭载多项核心领先技术，掌握极限薄壁轧制工艺，配套全流程产品质量追溯系统、AI 赋能工业互联网管控平台；同时集成集中远程操控、智能在线管控、全自动智能检测、生产数据实时反馈、智能立体仓储等全套智能化装备，可实现 “一键式全自动轧管” 生产模式，持续稳定保障成品钢管综合性能与质量一致性。

　　特大口径连轧管机组落地投产，将加速推动衡钢产业向高端化、智能化、绿色化转型升级，是国内无缝钢管行业培育新质生产力的标志性工程。项目建成后，将补齐我国特大口径无缝钢管规模化热轧生产短板，填补国内相关产能空白，为湖南先进钢铁材料产业集群高质量发展赋能蓄力，为筑牢国家能源资源安全防线提供坚实装备与材料支撑。

　　项目部将凝心聚力、全力以赴，严格落实关键节点目标，以饱满的热情、昂扬的斗志、务实的作风投入到工程建设中，确保各项任务顺利完成。

　　此外，该公司还加强各生产工序间的联动协调，优化排产与设备检修计划，强化过程监控，杜绝因操作异常引发的各类设备故障，最大限度减少非计划停机和能源浪费。同时，持续强化节约用能专项检查，不断提升全员节电意识，为企业绿色可持续发展筑牢根基。

　　销售部、生产技术部、炼钢厂、轧钢厂根据定制需求，协同攻坚，从合同洽谈、规格对接，到技术交流、统筹排产，再到生产组织、物流发运，各环节高效联动、紧密配合，以专业高效的服务，保障订单落地，推动出口业务量稳步攀升。

　　公司将聚焦海外市场，抢抓合作机遇，优化产品结构，不断提升天钢产品的国际竞争力与品牌影响力。

　　针对近期连续阴雨导致道路湿滑、排洪压力增大等实际问题，该公司第一时间启动防汛应急响应机制，提前组织各单位做好防汛物资储备，完成抓钩机、铲车、吊车等70余台大型救援车辆的整修保养工作，做到随时可投入抢险作业。600余名骨干组成的8支应急救援队伍进入临战状态，坚持值班备勤，确保出现险情第一时间参与抢险救援。

　　持续的阴雨天气给露天采矿和矿石运输作业带来不利影响，为保障汛期配矿稳定，该公司在满足各选厂当期生产需求前提下，抢先完成露天矿矿石储备任务，为雨季原矿供应备足“粮草”。同时，坚持露天矿石站和矿石倒装站不间断运转、选厂原矿槽满槽运行、铁精矿槽低位运行原则，通过灵活调配应对雨季运输受阻等不确定因素；全力组织原料平衡和产品发出工作，确保铁精矿、球团矿、生石灰等产品均衡稳定外发，做到防汛、生产两不误。在此基础上，进一步加大采场管控力度，及时完成尾矿库调洪演算工作，人字沟、截洪沟清淤工作全面到位，库区排洪通道畅通无阻。目前，各尾矿库在线监测系统运行正常，泄洪系统与静压回水设施经反复检查维护，运行状态良好。全面完成采场排水设施施工、采场截水沟巡查清理工作，防止雨水过大破坏运输道路。安排专人监测各排土场及边坡，第一时间了解和掌握安全稳定情况；严格落实露天排岩机汛期生产安全确认制，细化避险措施，确保人员、设备安全。

　　根据战略合作协议，华宝投资将充分协同中国宝武金融资源，对接鞍钢股份各产业场景的具体需求，整合金融牌照及金融科技力量为其提供行业分析、套期保值、融资租赁、供应链金融、数智科技、资本运作、资金运营、资产证券化等方面的专业服务，巩固双方在信息共享、合作创新、人才培养等方面的协同发展。

　　中国宝武产融业中心、财务资本部、宝武共享以及鞍钢集团经营财务部、资本运营部、鞍钢股份、鞍钢资本等单位的相关负责人参加座谈。

　　不同于热轧卷板管线钢，宽厚板管线钢主要用于加工直缝埋弧焊管，在满足高压输送需求、提升结构安全性及优化工程经济性上拥有核心优势，是大口径、高压力、高安全性油气输送管道的关键材料。包钢股份紧抓市场机遇，组织多方力量，努力攻克此类产品技术壁垒、打破生产瓶颈，以产线升级赋能市场扩圈。

　　2026年上半年，包钢股份薄板厂完成宽厚板生产线超快冷、预矫直系统一体化升级改造，补齐管线钢制造短板。升级后的产线新增高温预矫直、智能化超快冷核心装备，可实现钢板全截面温度均匀管控，有效提升钢板板型和冷却均匀性，产品兼具优良低温冲击韧性、焊接成型性，满足了高压外输管道的严苛标准。

　　与此同时，包钢股份营销中心全面启动“扩圈”行动，深耕市场摸排，营销人员分赴直缝焊管企业实地走访调研，精准梳理订单需求与技术标准，建立用户产线需求台账。产销研协同攻坚，针对产品服役环境制定宽厚板管线钢专属调试及保供方案，同步提供试制、生产、质检、发运等一体化保供全流程服务。最终成功赢得宽厚板生产线升级后的首批宽厚板管线钢订单。

　　据了解，该批次订单目前已全部交付完毕。下一步，包钢股份将持续“扩圈”，加大市场开发力度，深挖国内区域管网、新能源管道市场，打造国内领先的全系列管线钢供应基地，为油气“全国一张网”建设贡献更多力量。

　　高强度螺栓主要服役于紧固连接工况。在向1500MPa级及以上高强化方向发展过程中，环境中的可扩散氢在应力耦合作用下极易引发环境脆化失效，即氢致延迟断裂，这是制约超高强度紧固件应用的首要瓶颈。

　　为了打破这一僵局，南钢采用Cr、Mo、V、Nb多元多形态合金化设计，并结合创新的“析出相预处理”热处理工艺，在钢中弥散析出稳定的纳米级碳化物。这些纳米碳化物作为高效的“氢陷阱”能够牢牢捕获可扩散氢。再配合细晶化和晶界净化技术，显著降低了氢在晶界处的富集度，从根源上抑制了氢致开裂，实现了超高强度与抗氢致延迟断裂性能的同步提升。

　　核心成果指标：研发出的15.9级螺栓钢晶粒度达到10级以上，延迟断裂强度比≥0.60。以此为基础，南钢成功形成了覆盖8.8-19.8级的全系列高强、超高强螺栓钢技术体系，全面覆盖新能源汽车的高强紧固件应用场景。

　　弹簧钢服役于悬架弹性工况，需要长期承受高频交变载荷。当材料强度向2200MPa级挺进时，疲劳寿命对非金属夹杂物的敏感性急剧上升，微小的夹杂物极易成为疲劳裂纹的源头，导致高强度与长寿命难以兼得。

　　对此，南钢从渣系优化、专用耐材和流场调控三方面协同攻关，实现了夹杂物的塑性化与细小化控制。得益于“高纯净、均匀化、细晶化”的深度协同，项目不仅确保了钢质的高度纯净，更利用均匀的马氏体组织彻底消除了疲劳裂纹源，并同步降低了氢致脆性敏感性，实现了高强度与高周疲劳寿命的完美融合。

　　核心成果指标：该2200MPa级弹簧钢的夹杂物尺寸被严格控制在10μm以内，高周疲劳寿命超过10^7次（一千万次），完美满足了新能源汽车底盘弹性部件超长服役的苛刻要求。

　　帘线钢用于轮胎骨架的增强，需要通过多道次拉拔，被硬生生拉成0.20mm级的超细丝。然而，当强度突破4000MPa并向4700MPa级超高目标迈进时，钢材塑性会发生骤降。此时，索氏体化率不足与晶界渗碳体网状析出极易诱发拉拔断丝，成为制约巨高强帘线钢稳定产业化的主要技术死结。

　　南钢在已有夹杂物、均质化和细晶化控制技术的基础上，进一步引入Cr合金化并实施严格的偏析控制。通过快速加热与精准速冷的多工序协同，成功细化了奥氏体晶粒，减小了珠光体团及片间距，从而有效抑制了网状渗碳体的生成，让高强度与高塑性达到了完美平衡。

　　核心成果指标：该工艺使钢材的索氏体化率突破90%。下游用户使用结果表明，该4700MPa级帘线钢拉拔至0.20mm超细丝时的断丝率低于0.2次/吨，其强度与塑性的匹配度达到了全球最高等级。

　　目前，南钢这一系列超高强长寿命特殊钢创新成果已实现了从材料研发到产业应用的全链条贯通。相关产品全面覆盖新能源车企头部阵营，并已批量供货给国内主流品牌及国际顶级主机厂供应链，以关键材料之力护航汽车产业自主可控与“双碳”目标。该项目不仅建成了国内领先的超高强长寿命特殊钢盘条技术体系，树立了特殊钢升级换代的新标杆，更累计授权发明专利16项，发表学术论文13篇，为行业技术进步注入了强劲动能。

　　依托攀西地区得天独厚的钒钛资源优势，该厂持续深耕产品结构优化升级，精准布局家电板、汽车大梁钢、高强结构钢等优质产品赛道，不断提升高附加值产品竞争力。今年以来，酸洗系列产品市场口碑持续攀升、认可度显著提高，下游订单量稳步回暖。该厂抢抓市场利好机遇，精准锚定高产、优质、高效生产目标，建立常态化生产技术碰头会商机制，组织技术人员对标开卷、轧制、卸卷全生产流程，逐环节排查瓶颈、精准卡点提效，全力压缩无效生产时长。生产管理方面，全面推行精细化、准时化生产管控模式，同时依托工会劳动竞赛“赛马机制”，充分调动全员攻坚创效积极性；利用生产待料空档完成辊系更换、喷嘴吹扫等设备维保工作，提前排查并消除各类质量隐患，为稳产优质高产筑牢基础。

　　此外，该厂依托智能生产管理平台，对设备运行状态实施24小时实时监测，精准预判设备潜在隐患、提前落实维保举措，有效减少非计划停机时长，设备有效作业率持续提升。针对仓储转运环节短板，该厂于4月完成地爬车远程操作智能化升级，将库区装车工位由3个扩容至4个，彻底打通冷热工序衔接壁垒，实现工序无缝对接、高效流转。

　　一块难啃的“硬骨头”

　　直接切削非调质钢是机械制造领域的优质绿色材料，省去了传统热处理工序，节能环保、生产高效。

　　但这一技术长期只适用于小规格产品，一旦直径超过160mm，强度与韧性无法兼顾、内外性能不均、易发生氢脆断裂等问题便会集中显现，长期处于国内外市场空白状态。

　　永钢的破局之路

　　针对这项世界级技术难题，永钢集团研发团队深耕基础理论研究，创新采用多元复合微合金化成分设计，搭配控轧控冷协同多级析出调控等核心工艺，成功攻克160–300mm超大规格钢材性能瓶颈。

　　依托微合金化合物分级析出机制，充分发挥极致细晶强化与析出强化双重增益效应，突破高强钢领域“强韧此消彼长”的固有技术壁垒，产品综合性能跻身国际领先行列，完成该领域从零到一的原创性技术突破。

　　意义不止于材料本身

　　这项成果还颠覆了超大规格轴杆类零件“先调质热处理、再切削加工”的传统制造流程。省去热处理环节后，零件可直接切削成型，制造周期缩短30%以上，大幅降低能耗和成本，同时从源头消除淬火油烟和废水排放，为机械制造业绿色转型提供了切实可行的路径。

　　目前，该产品已广泛应用于注塑机哥林柱、新能源汽车压铸机、矿山机械液压支架等“大国重器”关键部件上，既提高了零件的质量稳定性，又减少了零件制造过程中碳的排放。

　　该项目已获授权专利13项，主导制定行业标准1项，先后荣获中国专利奖、国家制造业单项冠军产品、中钢协科技奖等多项重量级荣誉。

　　面对市场萎缩、需求承压的严峻形势，华东区域公司以“拓市增效、稳健保产、终端优先”为核心目标，深耕区域市场、深挖客户需求，常态化开展市场走访调研，月均市场走访超50次，精准研判市场动态、把握细分机遇。团队强化终端对接与需求预判，联动生产端优化订货结构，抢抓结构性市场红利。今年1月，在汽车主机厂减量、行业销量普遍遇冷的困境下，团队凭借敏锐预判提前抢单攻坚，创下家电用钢单月近20万吨的销售纪录，刷新部门历史业绩。上半年，钢材销售同比提升24%；高效产品销量超额完成12.5万吨的计划目标，有效保障了产能稳定释放。

　　优化产品结构，激活创效新动能

　　为破解低端产品利润微薄的发展难题，华东区域公司把高效高附加值产品作为提质增效核心抓手，出台专项营销政策，严控低效产品订货比例，引导资源向高技术、高效益产品倾斜。通过实施普通牌号产品结构性加价政策，倒逼产品结构升级，同时依托技术推介、产线协同、客户引导等多元举措，持续提升高效产品市场占比。2026年上半年，家电用钢高效产品销量超额完成计划目标，高效产品订货比例达63%，对比2025年提高18个百分点，产品盈利水平、市场核心竞争力持续攀升，为企业高质量发展筑牢效益根基。

　　深耕终端渠道，筑牢发展“压舱石”

　　华东区域公司坚持重心下沉、服务前移，全力构建稳定优质的直供客户体系，推动销售服务全链条升级。组建销售、技术联合服务团队，深入客户生产一线，提供牌号定制、材料选型、模具调试、后期加工全流程技术支撑，实现产销无缝对接，大幅提升客户响应效率与满意度。同时聚焦产品高端化、智能化、绿色化升级方向，持续开拓新市场、研发新钢种，成功开发电池钢、65Mn等8个新钢种，实现新钢种订货4000余吨，进一步丰富产品矩阵。上半年，新增优质直供客户14家，包括某家电新势力，新客户累计订货2.79万吨，稳步扩大马口铁市场份额，助力企业跻身国内一流马口铁供应商行列。持续优化的客户结构，有效降低了渠道成本与市场波动风险，订单稳定性显著增强。

　　以“好产品”“好服务”擦亮“好品牌”，不断提升竞争力。首钢地产坚持匠心筑家、保交付稳民生，持续提升人居产品竞争力，切实履行国企安居民生责任。璟瑞长安项目落地首钢地产Ultra版精装产品，从拿地到开盘再创“首钢速度”，连续数月登顶石景山区新房销售套数、面积、金额成交等指标榜首，再次成为京西区域楼市焦点。璟悦长安项目稳步去化，实现结构封顶。坚持客户至上，服务创优，立足客户严控项目全周期风险，优化签约交付服务标准化流程，北京区域推行“客户大使”，客户满意度持续提升。坚持“一盘一策”，精准研判各区域市场周期，抢抓窗口期，制定差异化精细化营销策略，全域打响回款去化攻坚战。北京公司小瓦窑住宅、二通东一期商业项目精准破解存量去化难题取得实质突破；贵阳公司依托学区优势深耕客群，紧盯回款目标稳步走量；成都公司线上线下双举破局，项目成交稳居片区前列；重庆公司空港项目销售去化持续位列区域第一。

　　以“好团队”彰显“好作为”，提质增效强管理。首钢地产持续优化组织机构，压缩管理层级，部分专业总部集中统筹管控，实现人员精干和资源高效，以反复冲锋、攻坚克难的实干作风不断锤炼敢打硬仗、善打胜仗的专业化团队；落实《首钢地产大商务策划方案V1.0》，持续推进成本优化；创新地下车位布局思路，压缩建设成本；严守工程质量底线，全流程强化现场监管，上半年在建项目一、二级计划节点达成率同比提高近13个百分点。

　　内部管控强效有力，稳健经营守住发展安全底线。首钢地产始终把资金安全摆在经营首位，坚持回款优先原则，多措并举加速资金回笼和融资成本压降，持续增强市场竞争能力和风险抵御能力。不断加强合规管理，以“三张清单”规范化推进企业法治建设，覆盖公司治理、安全生产、劳动用工、市场交易、投资管理等9项合规重点领域，持续筑牢企业经营“三道防线”，扛住市场不确定性冲击，保障企业经营行稳致远，为冲刺全年目标牢牢守住内控红线。

　　党建引领凝心聚力，实干担当确保任务目标达成。围绕充分发挥基层党建引领保障作用，首钢地产党委建立“1345”全周期党建赋能体系，按照业务板块分4个篇章将党建赋能工作贯穿项目开发周期全过程，提炼出52个具体可实操的赋能工具，进一步推动党建与经营深度双融双促。结合“一引领两融合”等群众性主题实践活动，围绕产品研发创新、营销拓客去化、提质降本增效等主战场，各党支部及党员干部冲锋在前，带头啃硬骨头，集中攻坚重难点问题，确立创新项目和攻关课题31项并持续推进。全体干部职工凝心聚力、同向发力，将党建活力全面转化为经营斗志，以昂扬的精神面貌打赢“双过半”攻坚战。

　　时间过半，战鼓不停。首钢地产将以半年成果为新起点，持续深耕主业、精研产品、提升服务、精益管理、严控风险，全力以赴奋战下半年，以更扎实的举措、更务实的作风向决战全年胜发起冲锋，为奋力实现“十五五”战略发展新征程良好开局而努力奋斗。

　　第一场硬仗

　　向环境顽疾“亮剑”

　　Z7水渣料场区域物料散堆、尘土飞扬，是原料车间的一块“心病”。车间党支部把主题党日活动开到料场现场，立下军令状——治不好环境顽疾，决不收兵！党员骨干带头认领“责任区”，群众跟着干：护栏和地标固化行车路线，车辆循线而行，秩序井然；科学划线分区，定置管理落地生根；就地取材，复用闲置石墩拦挡散排，变废为宝；修砌花池、栽植绿植，为料场增添亮色。从不理解到主动配合，从被动管理到习惯养成，昔日的“环境痛点”蝶变为“管理亮点”。

　　第二场硬仗

　　向设备隐患“拔钉”

　　管带机是高炉水渣输送的“动脉”，原有托辊间距偏大，皮带易局部偏移、卡入缝隙，不仅加剧磨损，更可能引发突发撕裂。“钉子不拔，心里不踏实。”车间党员技术骨干何建明主动领题攻关，反复观察测算、精准施策，改造后，托辊有效支撑面大幅增加，皮带卡缝风险彻底消除，运行稳定性和使用寿命显著提升。不起眼的小改小革，筑牢了安全根基。

　　第三场硬仗

　　向闲置资产“淘金”

　　5号上料斗拖料秤因长期重载运行，秤体撕裂、计量失准，被迫“下岗”，新购一台设备动辄数万元。车间党支部把目光转向库房角落闲置的1号拖料秤，党员骨干陶康带头拆解旧件、测绘适配、重新组装，精准嫁接至5号工位。安装后，逐项精细调试、多点标定校准，确保新装秤体运行平稳。一次改造，打通了上料堵点，盘活了闲置资产，省下了真金白银。从一个“秤”到另一台“秤”，传承了车间党支部“把每一分钱花在刀刃上”的勤俭精神。

　　三场硬仗，三个战场，一条主线：哪里有难题，哪里就有党组织；哪里有需要，哪里就有党员。原料车间党支部将继续以高质量党建引领攻坚，把每一个生产难点变成发力点，把每一次突破转化为成长台阶——党旗猎猎，攻坚未止。

　　KOCKS 是全球轧钢装备行业标杆企业，其三辊减径定径机组在尺寸精度、成品光洁度、轧制稳定性方面具备全球领先优势，完美匹配济钢高端特钢生产发展规划。依托本次全新高端轧机设备升级，济钢将进一步优化轴承钢、齿轮钢等高附加值特种钢材品质，丰富高端棒材产品矩阵，全面提升国产特钢核心竞争力。

　　长期以来，济源钢铁坚定不移走特钢高端化、智能化发展路线，对标全球严苛制造标准，持续推进产线技改升级，完善全流程精品钢材制造体系。下一步，济钢将依托先进轧制装备夯实高端特种材料研发制造硬实力，以稳定优质的特钢材料扛起中国制造优质材料供应商的产业使命。

　　汽车外覆盖件主流用材长期以IF钢、BH钢为主，材料抗拉强度相对较低，但传统高强钢在表面质量和成形性能上又存在短板，无法满足外覆盖件的严苛要求。如何生产出又强又韧且表面质量优异的钢材成为破局的关键一步。首钢材料研发团队持续开展技术攻坚，通过上百组仿真模拟试验，精准探明微观组织不同相比例的最优调控区间，有效解决传统高强钢“强度提升、韧性下降”的行业难题。新材料在保持优异成形性能的同时，抗拉强度成功突破500MPa。针对高合金配比易产生表面缺陷的问题，团队联合产线技术人员搭建全流程质量管控体系，逐一攻克氧化麻点、色差、渣点等量产技术难关，产品表面质量稳定达到O5级最高标准，至此，兼具强韧属性和优异表面质量的首钢DP500+Z成功问世。

　　新材料的成功研发只是技术落地的第一步，应用到终端产品制造、满足用户需求才是最终目标。在汽车轻量化领域，业内曾普遍认为钢板一旦变薄，零件的抗凹刚度必将下降，“以高强代厚度”的覆盖件轻量化路径被认为是“行不通的方案”。为了突破这一行业困局，首钢技术服务团队迎难而上，自主研发出静态与动态抗凹性测试设备及全套评定方法，对海量数据进行反复论证，最终用极具说服力的研究结果打破了传统认知：在钢板厚度减薄7.7%的前提下，采用DP500+Z冲压的零件抗凹刚度不降反升，整体抗凹陷性能更是大幅提升50%。

　　跨过了抗凹刚度这一关，新的问题又成为攻关焦点。材料强度的大幅提升，同时也会增加冲压开裂与回弹的风险。为了让更薄、更硬的钢板在冲压线上精准成形，首钢团队主动将技术服务节点前置，提前介入用户模具开发阶段。通过建立高精度材料模型，在模具开发环节便精准识别并消除冲压风险。针对回弹难题，团队开发了全工序尺寸精度控制技术，突破成形精度的关键瓶颈，确保每一块高强外板都能以完美的姿态走下冲压线。

　　在产销研团队的紧密协同与全力推动下，首钢DP500+Z凭借优异的综合性能，在多家车企实现批量应用。此次在奇瑞汽车全新车型车门外板、引擎盖外板等关键部位的成功应用，是其应用版图的再次拓展，也充分体现了用户对首钢产品与技术的信赖与认可。

　　未来，首钢将继续深耕新材料研发与应用技术研究，以更具前瞻性和竞争力的“产品+服务”，为汽车产业的绿色转型与轻量化升级提供更多“首钢方案”。

　　证书到手，只是开始。真正的考验，在用户现场。

　　供货初期，热卷经营中心在走访用户时获悉：产品存在表面质量及色差等使用细节问题。对于铁路货车制造而言，这并非小瑕疵，它直接影响焊接一致性和整车外观品控。

　　扎根一线，攻克应用难关

　　面对用户反馈，团队没有止步于纸面回复，而是把办公桌“搬”到了用户生产线上。从热卷车间到加工现场，技术人员全程跟踪产品使用工况，逐项对标铁路行业最高标准。针对色差问题，团队围绕关键性能参数与工艺控制点展开专项分析，反复优化流程、细化管控。经多轮迭代，产品稳定性、适配性与实用性显著提升，最终全面契合铁路货车制造的高标准要求。

　　批量交付，赢得客户认可

　　过硬的产品配上贴心的服务，市场给出了最直接的回应。截至今年6月，该公司铁标耐候钢已成功实现批量稳定供货，并赢得下游用户的高度认可，为深耕铁路货车用钢市场打下了坚实基础。

　　铁标耐候钢的批量市场化，进一步丰富了热卷品种钢的产品矩阵，补齐了高端特种钢材领域的短板。手握CRCC这张“硬核通行证”，该公司将持续深耕铁路耐候钢细分赛道，依托成熟技术和完善的质量管控体系，不断提升轨道交通专用钢材的核心竞争力，为铁路建设贡献力量。

　　作为江西首条钢铁原料全闭环智能检测线，方大特钢检测中心自动化智能化升级改造项目是企业推进智能制造、提升质量管控水平的重点工程。项目投运后，将实现进厂铁料、进口矿、炼铁煤、洗精煤、熔剂等核心原料的取样、制样、化验及留样存储全链条自动作业，为生产配料提供精准数据支撑。

　　为攻克T1100S级核心制备技术，钢科公司立足长远发展，提前谋划布局，组建专项技术攻关团队，深耕原丝聚合、干喷湿纺法纺丝、预氧化、高温碳化全流程工艺优化。该公司技术团队长期开展常态化试验论证，反复迭代配方参数、优化设备工况、完善过程管控体系，持续破解原丝微观结构不均、碳化缺陷控制、性能稳定性波动等方面的行业难题，积累了扎实的技术数据和成熟的工艺经验，为工程化试制筑牢了技术根基。

　　钢科公司在此次试制过程中科学统筹生产与研发节奏，充分利用日常生产保供空档，错峰开展高端新品试制，最大化盘活现有产线资源、提升设备利用效能，最终实现单批次试制一次成功，顺利依托成熟量产产线完成T1100S级碳纤维工程化验证。

　　下一步，钢科公司将持续深耕碳纤维技术创新与工艺优化，加快推进T1100S级碳纤维工艺固化和批量稳定生产，持续拓展高端领域应用场景，以技术迭代赋能企业高质量发展，为国家关键战略材料自主可控贡献钢科力量。

　　面向未来，南钢将围绕数据筑基、生态共创、人才集聚、联合攻关四大方向系统布局，全面铺开元冶生态全域发展布局：紧扣工信部“工业数据筑基行动”工作部署，联合11家单位成立高质量数据集赋能数智钢铁创新联合体；发布全球校园人工智能算法精英大赛（AIC）五大产业命题；举行产学研生态伙伴共建生态联盟签约仪式；钢铁与人工智能校企协同创新联盟、钢铁冶金具身智能创新实验室、大宗商品物流智能联合创新中心三大创新平台正式揭牌。

　　南钢党委书记、董事长黄一新表示，钢铁行业的智能化变革从来不是单点突破、单打独斗的技术竞赛，而是跨界协同、全域联动的系统工程。南钢将持续深化与合作伙伴的协同创新，聚力攻克钢铁AI核心技术难题，培育钢铁产业新质生产力，全面转向智能引领、绿色低碳、高端进阶的发展新征程。

　　工信部信息技术发展司二级巡视员傅永宝充分肯定了南钢在“AI+制造业”领域的落地成效，并表示工信部将从政策谋划、场景牵引、技术筑基、生态聚力4个方面持续发力，为市场主体数智创新提供坚实的政策与资源保障。中国钢铁工业协会副会长李毅仁表示，立足“十五五”，钢协将持续深耕“人工智能+钢铁”融合赛道，通过统筹全产业链场景布局、搭建开放共赢创新联合体、重塑产业协同发展新格局，推动行业向高端化、智能化、绿色化迭代升级，奋力谱写中国钢铁工业高质量发展崭新篇章。

　　下一步，南钢将持续对标国家“人工智能+”战略与新型工业化建设部署，携手全球生态伙伴持续突破核心技术壁垒、创新产业发展范式、完善全域协同生态体系，全力推动钢铁产业高端化、智能化、绿色化、融合化协同发展，为培育新质生产力、推进中国式现代化建设持续贡献钢铁智慧与产业力量。

　　一直以来，华西特钢深耕特种钢材研发与生产，已取得ISO五大管理体系认证、九大国际船级社工厂认可、欧盟CE、新加坡BC1、泰国TISI等多项国际权威资质，且拥有ISO/IEC17025权威实验室检测能力，产品品质与综合实力获得全球市场广泛认可。

　　此次顺利通过日本JIS认证审核，不仅是国际权威机构对华西特钢产品质量与生产管理的充分肯定，更是企业拓展日本高端市场、完善海外市场布局的重要里程碑。未来，华西特钢将不断精进生产工艺、优化管理体系，以更高标准的产品与服务回馈海内外客户，为广大合作伙伴提供稳定可靠的供货保障。

　　随着圆钢产品序列的丰富，天钢公司将进一步发挥品种和质量优势，积极拓展高端管材市场，打造满足市场需求、受客户青睐的企业品牌。

　　此前，国内多数企业均采用矩形毛坯加工工艺生产底部法兰，存在毛坯系数高、材料利用率低、生产成本居高不下等问题。为破解传统工艺的材料损耗痛点，T型法兰辗环工艺应运而生。该工艺可直接成型为异形截面，但对设备性能、模具设计、工艺参数匹配均提出了极高要求，是制约高端风电法兰国产化进程的关键瓶颈：一方面，需精准控制锥辊型槽曲线、伺服阀组随动点位置，另一方面，需同步攻克高温环件成型过程中的形变管控、尺寸稳定性等多项技术难题。目前，行业内仅有极少数企业掌握该项核心技术。

　　为啃下这块“硬骨头”，酒泉天成公司优先完成辗环机系统性改造，从设备硬件升级、控制系统优化到模具适配设计，全面补齐异形法兰辗制能力短板。在此基础上，技术人员扎根生产一线，查阅海量行业资料、反复推演工艺方案，联合设备厂家开展多轮技术研讨；热锻岗位职工全程跟进钢坯加热、预锻、辗环、成型全流程，逐一破解成型过程中出现的尺寸偏差、表面缺陷、性能波动等难题，最终成功掌握T型风电法兰辗轧核心技术。

　　此项技术落地后，不仅使底部法兰毛坯系数降低，每年可节约原材料260吨、创效超130万元，更标志着西部重工公司在风电法兰制造领域实现了从常规产品到高端异形产品的升级，填补了西北地区T型风电法兰规模化生产的市场空白。

　　针对深部开采的复杂工况，该项目创新提出了“截断—封堵—重构—转载”一体化治理模式，成功研发了基于“碎石—灌浆复合承压拱”的高效协同封堵技术及高溜井中部截断与原位转载技术，攻克了高应力、强动载下高溜井安全封堵与系统功能重构的行业难题。

　　在治水与结构强化方面，构建了深部微裂隙三维透明化精准探测模型，研发出“超细水泥单液浆、改性脲醛树脂溶液+酸溶液”柔性复合注浆材料，并配套“上疏、下堵、中截流”立体治水工艺，成功将溜井涌水量从5.74立方米/小时大幅降至0.6立方米/小时。

　　同时，通过深部矿仓高精度一次爆破成型技术及基于冲击动力学的受损结构性能强化设计，显著增强了溜井底部结构在静压与动冲击复合荷载下的承载能力。该成果不仅实现了受限空间高危作业的本质安全与结构长效承载，更为国内外深部矿山高危险溜井治理提供了极具推广价值的成功范例，有力推动了金属矿山灾害防控技术的进步。

　　打造全流程智慧大脑，赋能选矿生产质效双升。由马城项目牵头完成的“超大型选矿厂全流程一体化集控平台与智能调控系统”成果，聚焦于选矿过程的智能化转型与集约化管控。该项目评价委员会由中国工程院院士于海斌担任主任委员，成员包括来自中国矿业大学（北京）、华北电力大学等高校及行业的7位专家。

　　针对选矿过程多变量、强耦合、非线性、时变及大时滞等复杂动态特性，项目提出了机理与深度学习相结合的系统辨识方法，成功攻克了选矿品位、浓度等关键指标的高精度检测与智能预报难题，有效破解了行业长期存在的指标检测延迟痛点。

　　在此基础上，项目开发了选矿全流程一体化集控平台与智能调控系统，建立了“数据解析—智能决策—自主控制”三位一体的智能协同调度体系，构建了从数据采集、智能分析、决策生成到自动执行的闭环管理体系。

　　目前，该系统已成功支撑起2200万吨/年选矿厂的无人化稳定生产及铁精矿的高负荷长距离管道输送，铁精矿质量指标达到同类矿山国际领先水平，经济社会效益显著。

　　首钢矿业将持续深化“一引领两融合”，坚持走“产学研用”一体化道路，积极参与国家科技攻关，持续与大专院校、科研单位等合作，建立战略合作联盟，引进先进适用技术，并依托中国冶金矿山企业协会等创新平台，打造企业比较竞争优势，推进核心技术迭代升级与科研成果落地应用，助力首钢矿业建设安全绿色智慧冶金矿山头部企业。

　　为破解产线数智化发展不均衡问题、打造铁区整体管控能力，安钢快速启动2号高炉与1号烧结机智慧系统建设，将3号产线沉淀的成熟管控模式平移落地，同步完成双产线数据架构的互联互通设计，推动铁前数智化建设从“单产线突破”向“全区域覆盖”稳步迈进。

　　本次上线的智慧系统覆盖智能高炉、智能烧结、智能配矿、物料跟踪、精益管理、数字孪生等完整功能模块，核心管控体系全面对标行业先进水平。

　　炉况精准智控，夯实稳定根基

　　系统内置炉况智能诊断、异常预警与标准化操作指导功能，后续将依托实时生产数据持续训练优化，逐步实现管道、滑料、气流异常等风险的提前识别与处置方案自动输出，统一班组操作标准，从源头减少人为操作偏差；配套炉料跟踪模型、配料及碱度平衡模型，将为变料轨迹预判、配料方案优化提供数据支撑，持续夯实高炉长周期稳定顺行的数字底座。

　　物料全链管控，稳输入提效率

　　系统整合六大类物料检化验数据，搭配原燃料粒度、水分在线检测装备与料仓实时跟踪功能，将实现物料质量、仓位、输送动态全流程可视化，支撑操作人员快速响应原料波动，稳定入炉工况。

　　双线数据贯通，打通协同堵点

　　通过统一数据标准打通两座高炉、两台烧结机的数据链路，彻底打破产线与工序间的数据孤岛。后续烧结矿质量数据可实时推送至高炉配料模型，高炉炉况运行需求可反向传导至烧结配料调整，构建起“烧结-高炉”双向联动的闭环管控逻辑，为铁区统一调度、工艺协同提供全量数据支撑。

　　智能装备赋能，降风险减负担

　　配套风口巡检机器人等智能装备，将替代人工完成高温高危区域常态化巡检，实现设备状态全域感知、隐患提前预警，推动设备运维模式从“事后抢修”向“预测性维护”转型，同步降低一线人员劳动强度与安全风险。

　　随着双产线智慧系统数据共享、协同联动的格局逐步成型，安钢铁区生产管控的集约化、智能化水平将迎来全面跃升：一方面通过标准化智能调控进一步平抑炉况波动，提升高炉长周期稳定运行能力，持续降低燃料消耗，释放节能降碳成效；另一方面通过产线间数据互通、工序协同，优化铁区整体资源配置效率，带动铁前工序综合技术经济指标全面提升。

　　下一步，安钢将以双产线智慧系统上线为起点，在生产运行中持续迭代优化智能算法模型，加快推进铁区一体化数据中台与集中管控体系建设；同时深耕大模型、AI智能体等前沿技术落地，发挥LLM大模型、AIAgent等新一代人工智能技术在深度推理、人机协同、自主决策与闭环执行上的能力优势，加速构建贴合安钢实际的智能生产体系，逐步实现铁前全工序少人化、调控智能化、生产稳定化，为企业绿色低碳转型与高质量发展筑牢数智底座，打造行业内可复制、可推广的炼铁数智化转型样板。

　　面临项目工期紧、改造工程量大、多专业交叉施工及新制与利旧设备协同适配等难题，中冶京诚紧扣衡钢生产需求，设计团队深入现场调研，结合厂区工况优化工艺方案；采购团队精细管控，全力保障“一降两保”任务目标，在严控质量的前提下抢抓建设进度。

　　多年来，中冶京诚与衡阳钢铁在工程设计、装备成套、技改升级等领域持续开展全方位协同，合作基础深厚。此次项目成功热试，是双方长期战略互信与协同创新的又一成果。中冶京诚将以此为契机，持续强化冶金工程技术服务能力，为客户转型升级提供有力支撑。

　　据悉，项目建成后可100%就地消纳重庆钢铁全部高炉矿渣，彻底解决钢厂固废堆存、处置难题，落实“固废不出厂”循环发展目标，构建钢铁生产废渣全量资源化利用闭环，为冶金行业固废减量化、无害化、高值化利用提供可复制路径。项目主营高性能矿渣微粉生产，成品可等量替代工程建设中30%-70%水泥用量，大幅削减建材生产全流程碳排放量，补齐区域低碳建材产业链短板，推动钢铁产业与城市建设共生共荣。

　　武钢绿城表示，施工全过程将落实一体化管控标准，统筹安全、质量、工期、绿色施工与智能建造多维要求，统一优化施工组织方案，以高标准全过程管控保障项目高效推进，打造宝武协同共建的标杆范本。

　　本次中标的项目为国家重点储能工程，招标汇集多家头部钢企，技术评审、工艺核验、工程业绩和质量保障等维度筛选严格。包钢股份依托宽厚板研发生产积淀，聚焦水电高强钢技术瓶颈持续攻关，有效平衡了高强度、低温韧性与低焊接裂纹敏感性三大指标，碳当量控制水平行业领先，大幅降低现场施工难度。同时，同等承压工况下可实现结构轻量化，减少用钢量和施工周期，兼顾安全可靠性与全生命周期经济性。全系列产品性能指标均满足项目最高技术规范，顺利通过业主多轮第三方工艺评定、试样检测与业绩复核。

　　近年来，包钢股份紧扣国家能源转型大局，将高端水电及储能装备用材作为产品升级主攻方向，持续完善600兆帕级、800兆帕级全系列水电高强钢板产品矩阵。未来，包钢股份将继续深耕抽水蓄能、大型水电等绿色能源用材市场，以稳定可靠的国产精品钢材，为我国能源结构深度转型和产业链、供应链安全稳定贡献钢铁力量。

　　为顺利拿下本次海外大额订单，包钢国际商务团队靠前服务、主动对接项目主管单位，坚持产业链协同作战，聚合更具韧性的供应链体系，与包钢股份制造部、技术中心、轨梁厂等相关单位，持续开展多轮技术推介、商务洽谈与方案沟通，全面展现包钢股份钢轨产品稳定的品质性能、完善的供货保障体系以及成熟的海外项目服务能力。

　　本次万吨订单成功落地，进一步巩固了包钢股份钢轨产品在国际轨道用材市场的品牌影响力。包钢国际将严格按照项目技术标准和交付周期，精心组织生产发运，以高品质钢轨产品护航海外重点铁路项目建设。包钢国际也将依托过硬的产品竞争力持续深耕海外基建钢材市场，不断拓宽国际市场布局，以优质出口订单助力企业高质量发展。

　　5月29日，最新一期华证ESG评级结果发布，南钢股份成功蝉联“AAA”最高评级。华证ESG评级是由上海华证指数信息服务有限公司推出的、针对中国资本市场的权威ESG评估体系。华证ESG评级以 ESG 核心内涵和发展特点为基础，在国际公认的ESG评价框架内考虑中国特色及具体实践经验，已经实现A股全覆盖。南钢股份此次获得最高评级，再次证明企业管理水平与可持续发展能力广受认可。

　　同样，由全球权威环境信息披露平台CDP（碳披露项目）最近正式发布的2025年度供应链参与评估（SEA）评级结果中，南钢股份凭借在供应链气候管理领域的卓越表现，一举斩获“A”级最高评级，跻身全球供应链气候领导力第一阵营。CDP供应链参与评估（SEA）是全球衡量企业供应链环境管理水平的最权威指标之一，其评价体系涵盖治理体系、气候目标设定、范围三碳排放报告、风险管理与供应商合作五大核心维度。全球超过2.3万家企业参与CDP评级，而能够登上SEA“A”级榜单的企业占比极低。南钢股份获此殊荣，标志着该公司在推动供应链协同降碳方面的努力已获得国际权威机构的高度认可。该公司积极构建绿色供应链体系，将ESG理念融入供应商管理全流程，已制订《供应商行为准则》，持续推动上下游企业共同参与碳减排行动，致力于形成全产业链低碳发展合力。

　　市场开拓捷报频传，营销前端深耕区域市场，联合技术人员上门开展材料冲压、折弯、焊接全流程现场试样，针对客户加工痛点持续优化产品性能，顺利通过头部车架企业材料认证，顺利进入江苏区域专用车产业集群，实现该区域大梁钢供货零的突破。

　　本次系列成果，是重庆钢铁深化产销协同、以市场需求驱动技术迭代的典型实践：营销端前置对接客户、梳理规格牌号缺口；研发端快速落地成分与轧制工艺优化；生产端专项排产保障新品稳定交付，全流程高效联动缩短新品落地周期。

　　重庆钢铁将持续深耕汽车高强结构钢赛道，迭代优化700L、750L大梁钢全规格覆盖，以稳定品质、定制化规格、快速响应服务，提升市场占有率，依靠高端品种钢提质增效，助力企业高质量发展。

　　本次标杆评选由商务部指导、中国国际投资促进会楼宇经济工作委员会牵头组织，是国内楼宇经济行业极具公信力的官方标杆评定项目。评选体系立足行业高质量发展标准，围绕楼宇载体建设、产业集聚成效、企业服务质效、经济贡献力度、配套设施建设、创新运营能力六大核心维度，设置百余项精细化量化考核指标，全方位、多维度核验楼宇的产业招商、企业培育、空间运营及区域赋能能力，评选结果是衡量楼宇发展质量的重要权威依据。

　　长期以来，武钢大厦始终秉持“以楼聚产、以产兴城”的发展思路，把楼宇经济作为推动区域产业迭代升级、夯实经济发展根基的关键抓手，持续探索精细化运营、产业化赋能、品质化服务的楼宇发展新路径，全力激活楼宇经济发展活力。

　　在产业发展层面，武钢大厦精准锚定优质产业赛道，聚力打造总部经济+新能源产业链双核驱动的特色产业生态，精准集聚优质产业资源，推动产业链上下游联动、互补、协同发展。在资源服务层面，常态化搭建产业合作沙龙交流平台，打通政策落地、空间适配、企业需求对接壁垒，为入驻企业搭建资源共享、合作共赢的优质平台。在营商服务层面，创新落地“楼宇专属管家”专属服务模式，构建企业诉求受理、处置、跟进、反馈全闭环工作机制，靶向解决企业经营发展难题，为入驻企业稳健经营、创新发展保驾护航。

　　下一步，武钢大厦将以此次获评标杆荣誉为动力，充分发挥示范引领作用，聚焦产业集聚提质、经营效益提效、服务品质提档三大重点方向，持续深耕楼宇经济领域。

　　未来，大厦将持续升级绿色智慧楼宇硬件配套，迭代优化全周期、精细化企业服务体系，持续优化楼宇营商环境。同时，精准招引优质产业与企业资源，深化产业融合发展，推动楼宇发展从单一企业集聚向产业聚合、资源整合、价值聚合转型升级，全力打造楼宇经济高质量发展示范标杆，为区域经济高质量发展贡献坚实力量。

　　河钢精心打造高端绿色金属装饰材料沉浸式体验中心与系统解决方案展示平台，用“零甲醛、零污染、更低碳、更绿色、多色彩”的钢铁材料，提供“以钢代木、以钢代石、以钢代塑”的绿色健康家居整装方案，覆盖家装、办公、医疗、金融、交通等全维场景。此次开业的河钢金属家居城市展厅位于石家庄市裕华区怀特家居城，总面积613平方米，全方位展示了河钢以“一块绿色低碳钢板”为原点，匠心构筑“一个健康温馨的家”，进而全域赋能“一座环保宜居的城”的创新图景。

　　在河钢金属家居城市展厅，目之所及皆为金属，完整覆盖从“家”到“城”全维场景。一层家居实景区，5米以上一体折弯复合金属大板通体无缝，打破传统木作墙板2.7米即需拼接、易开裂的限制；多色彩饰面衣帽间、食品级不锈钢台面、全金属框架柜体依次铺开，依托河钢涂镀技术优势，实现厨房抗油污、卫浴防潮、客厅零甲醛即住，重新定义家的健康与温馨。二层工艺工法区，板材被“切开”示人——基材、复合、覆膜、成型全流程可见，V型折弯、圆弧折弯、无缝封边等核心工艺逐一陈列。“设计模块化、生产工厂化、施工装配化”的装配式体系同步亮相，现场干法作业，工期较传统装修缩短约70%；冶金固废建材化利用和河钢金属装饰材料100%可回收，实现工业固废向家居装饰的转化。三层公装应用区，视野从“家”扩展到“城”，聚焦医疗抗菌、金融耐磨、交通耐候、办公商用等实战场景，充分展示了河钢方案在承载城市公共空间重任方面的卓越性能。

　　中国房地产业协会内装家居分会秘书长陈琬表示，河钢方案精准契合国家“双碳”目标与住房城乡建设部“好房子”建设要求，以绿色化重塑供应链、以工业化替代现场化，是“新质生产力”在内装领域的生动实践。河钢首创“全金属材料+设计+施工+服务”全链条一体化模式，以跨界融合打破产业壁垒，以集成创新重塑技术标杆，聚力打造一批可复制、可推广的行业示范工程，强势驱动产业链向高端化跃迁。

　　未来，河钢将充分发挥全产业链优势，加快“钢铁向材料、制造向服务”转型升级步伐，纵深推进产学研用协同创新，打造高端绿色金属装饰材料品牌，持续深化与上下游企业各方的战略合作，为建设美丽中国、创造美好生活积极贡献河钢智慧方案。

　　镀锌产品是包钢股份深耕高附加值产品领域的重要成果之一。近年来，包钢股份深入推进“优质精品钢系列稀土钢”战略，凭借装备优势、技术优势、质量优势，构建起成熟的业务模式和完整的研产销体系，产品涵盖百余个品种规格。此次入围高端化工领域采购平台，不仅拓宽了产品的应用赛道，也为其在高端用钢市场中实现“量质并进”注入了新动能，有力提升了包钢股份镀锌产品的品牌影响力和市场占有率。

　　面向未来，包钢股份将继续坚持创新驱动与品牌强企战略，以用户需求为导向，持续提升产品质量与服务能力，在巩固现有市场的同时，不断向更多高端领域延伸，推动镀锌产品实现更大范围的市场拓展与质量效益提升，在高端化、绿色化发展道路上不断迈出坚实步伐，为下游行业提供更加优质的钢材产品与服务。

　　对新钢而言，从“能接单”到“能交单”，中间横亘着多重挑战。极细规格钢丝的生产，首先面临设备处理能力的极限考验，现有热处理炉难以适应极细半成品的工艺要求；其次因为半成品线径过细，放线过程中稍有卡阻就可能绷断，成品合格率难以保证。此外，该规格在该事业部尚属首次尝试，缺乏可借鉴的成熟工艺。

　　面对客户“尽快实现供货”的期待，该事业部集结技术、设备、生产骨干组建专项攻关团队，围绕三大难题靶向突破。针对设备局限，攻关团队联动多部门反复调试参数、优化运行模式，成功让热处理环节具备细丝生产能力；针对放线易绷断的核心难题，设备技术人员自主设计研发全新放线装置，有效降低断线概率；针对工艺空白，技术团队依托专业积累开展多轮模拟推演，最终形成适配微丝的标准化生产工艺。攻关期间，新钢与客户保持紧密沟通，围绕客户提出的技术要求反复验证优化，确保产品性能精准匹配应用场景。

　　该产品的成功量产，为新钢后续向0.10毫米以下更极限规格迈进积累了关键工艺经验。

　　这一变化来自一项小改造。该事业部干熄焦锅炉投运以来，汽包液位和主蒸汽温度一直没有自动报警功能。这两个参数是锅炉稳定运行的关键——液位高了会造成满水，蒸汽带水冲击汽轮机叶片；液位低了会破坏水循环，受热面过热，严重时可能引发爆炸。主蒸汽温度超标，轻则机组停机，重则损坏过热器、蒸汽管道等关键部件。

　　过去全靠人工紧盯，操作人员一刻都不敢分神。“万一哪天人犯困或者走个神，后果不敢想。”黄志军说。

　　黄志军是这次改造的牵头人。他和该公司其他4名骨干组成了改造小组。

　　大家讨论后认为，可以给锅炉装个报警器。

　　说干就干。几个人钻进控制室，翻图纸、查程序，在锅炉自动化控制系统的报警模块中新增了一段报警代码。一旦主蒸汽温度和汽包液位不在设置的合理区间时，系统就会立刻发出声光报警。他们还专门制作了配套报警画面，规范敷设了电缆。

　　改造不大，但效果良好。“参数一超限，报警就响，我们马上就能调整。这就好比家里装了烟雾报警器，小火苗刚起来就发现了。”黄志军打比方说。

　　从发现问题到改造完成，从编写程序到敷设电缆，黄志军团队利用工余时间一点点摸索着干。没有大额的投入，也没有复杂工艺的加入，一项接地气的小改小革就这样落了地。

　　“以前总担心参数超标出事故，现在报警器替我们盯着，大家可以更专注于其他操作，安全系数大大提高了。”黄志军感慨道。

　　为安全生产“站岗”

　　安全是企业发展的生命线，以往隐患上报、流程核查、整改跟进，少不了人工对接梳理，如今有了AI加持，全程变得高效又精准。

　　“包钢AI智慧平台”内置国家、行业相关法律法规，以及包钢集团及子企业4000余条规章制度，职工通过“吹哨人”通道上报安全隐患后，AI全程跟进评估，并根据相关法律法规、规章制度提出整改建议和方案，让安全工作有法可依、有章可循。平台不仅实现了隐患上报的便捷化、处理流程的透明化，还能通过大数据分析识别潜在风险点，为安全管理决策提供数据支持。

　　据新联公司软件事业部技术人员赵宇翔介绍：目前，平台正在测试隐患图片识别功能，AI可自动判定隐患类型、风险等级，直接匹配法规依据给出整改方案，待测试完成后即可全面上线。

　　为合规工作“护航”

　　守住安全生产关，合规管理关同样不能松懈。合同风险排查、新制度合规核验，以往要耗费大量人力逐字核查、比对，有了AI助手，法务人员能够快速完成审核，精准找出潜在风险，核验制度与上位法以及包钢集团现有规章的契合度。针对集团公司各类案件，平台还能自动分类汇总、统计数据，清晰梳理各子公司涉案情况，以智能化工具为法务工作“提速”，全程规范又高效。

　　为企业发展“蓄力”

　　目前，“包钢AI智慧平台”已全面嵌入集团安全、法务、协同办公等各大业务系统，职工登录网页端协同管理平台，点击首页右下角“来点我”图标，就能快捷使用相关功能，简单易操作的设计，真正实现“人人能用、人人受益”。

　　这套AI智慧平台不仅是提升管理效能的“利器”，更是赋能发展的“引擎”。下一步，新联公司将持续优化平台功能，广泛倾听使用反馈，逐步拓展法务智能审查、员工自助服务等应用场景，让AI科技成果深入生产一线、融入日常工作，也为行业智能化转型升级提供更多高效可行的实践思路和落地经验。

　　为确保产品质量全面满足客户标准，保障新品实现一次性顺利投产，轧钢厂提前统筹部署，第一时间组织全员深入学习与宣贯工艺指导卡、热轧圆管坯技术协议，全方位前置落实各项生产保障工作。工艺条线针对性完成孔型系统优化设计，锁定加热温度、坯料质量、轧件条形、成品轧制速度、飞剪超前率等核心工艺控制点，逐项制定标准化作业工艺规范。同时，优化剪切工艺，启用1#飞剪切头尾作业模式，从源头保障钢材剪切端面平整光洁。设备条线完成1#飞剪、冷剪对中导槽、短料托料装置等关键设备技改升级，进一步夯实硬件基础。生产条线执行全流程跟踪管控，从坯料入炉到成品打包实行全程专人盯控，实时采集、留存完整轧制工艺数据，真正实现生产全过程可追溯、可管控。

　　本次轧制生产的两个规格圆钢产品，经专业质量检测，成品外形尺寸、力学性能等各项指标全部符合国家标准。此次新规格圆钢的顺利开发，为后续固化生产工艺、实现稳定批量生产筑牢了技术根基。下一步，沙钢永兴公司将持续深耕技术创新与新品研发，不断丰富产品结构，增强市场竞争能力，为转型升级高质量发展注入新动能。

　　据技术中心钢轨研究所主任研究员赵桂英介绍，HH370级别热处理钢轨生产核心难点集中在热处理工序，在普通碳素钢成分体系下，想要实现高强度与高韧性的协同匹配，该等级钢轨的工艺控制区间极其狭窄，构成了极高的技术壁垒，目前仅有国际先进钢铁企业能够跨越这一门槛，实现稳定量产。为此，技术中心研发团队与轨梁厂协同攻关，依托前期技术储备与先进的万能轧机、在线热处理生产线，系统解决了普通碳素钢轨成分优化与精准热处理工艺匹配等关键难题，成功将高标准要求转化为稳定可靠的批量化生产保障能力。

　　此前，包钢股份已先后完成多种美标钢轨研发并实现出口。此次HH370级别热处理钢轨顺利出海，不仅实现了美标钢轨系列品种全覆盖，同时形成了完整的高端美标钢轨供给体系，战略价值突出。放眼全球铁路市场，美洲、非洲、大洋洲多国铁路基建均以美标钢轨为核心用材，重载矿运线路对HH370等高等级热处理钢轨需求长期稳定，包钢股份此次实现该品类批量出口，充分展示了其在高端钢轨制造领域的系统化工艺实力，进一步夯实了包钢股份钢轨产品在国际重载轨道用材领域的竞争优势。

　　下一步，包钢股份将持续加强高等级钢轨前沿技术攻关，同步推进绿色低碳制造工艺研发，加速全球化布局，以创新为引擎、质量为核心，持续输出优质轨道装备产品，为全球交通基础设施互联互通贡献可靠的“包钢方案”。

　　王立军在致辞中表示，此次签约是全县高端不锈钢产业延链补链、提质增效的重要成果，更是政企优势互补、合作共赢的务实之举。莒南县将始终坚持像爱护眼睛一样爱护企业和企业家，尽最大的努力、用最大的诚意，全力做好各项服务保障工作，为项目落地和企业发展提供不叫不到、随叫随到、说到做到、服务周到“四到”服务。同时，将以此次合作为契机，进一步增强与企业交流，积极招引上下游配套企业落户莒南，在高质量发展中携手共进、互惠共赢。

　　本条产线生产灵活、适配性强，能够快速完成设备参数调试、产品规格切换，可生产14毫米至114毫米区间各类管材，产品广泛应用于油气开采、石油化工、高端换热器装备等领域。全面投产后，将构建冶炼、棒材、管材一体化完整产业链，实现企业在高端特种管材制造领域的重要跨越。

　　集团总裁徐博林作总结讲话，他提出，该项目是集团落实2026年度工作会议部署，向高端金属材料突破的重点项目；更是集团延链、补链、强链的关键战略举措。他要求全体干部职工时刻绷紧攻坚思想之弦，统筹抓好人才队伍搭建、按期投产达产推进、安全生产管控、全流程品质把控、自主高端品牌培育、海内外市场渠道拓展等重点任务，全力冲刺稳产达产、实现品牌突围，确保达成年度经营营收目标。

　　在智能化方面，新系统构建了全流程物料跟踪体系与钢板温度精确计算模型，实现装钢、传输、淬火全过程自动化操作。电气系统采用西门子PLC（可编程逻辑控制器）与总线通信技术，搭载PDA（智能终端）数据采集分析平台，全程采集、追溯生产数据，为工艺优化、参数精确调控提供数据支撑。

　　此次首板试车成功，验证了改造方案的可靠性，体现出安阳基地在高端板材热处理领域的技术进步与制造实力。该项目投产后，将进一步增强高强钢、耐磨钢、特殊合金钢等产品的生产保障能力，持续提升高端板材核心竞争力，为该企业开拓高端市场、推动钢铁产业高质量发展提供有力支撑。

　　然而，当前行业主流电池箔多采用1100、1060合金材质，该类普通合金存在明显性能短板：当加工厚度低于0.1mm时，冷加工对材料强度的强化效果持续减弱，抗拉强度突破200MPa后便难以提升，无法适配高端动力电池的迭代升级需求。

　　立足行业发展趋势与市场技术需求，依托现有连续铸轧、冷轧成熟生产线资源，嘉宇新材料公司组建专项研发技术团队，通过优化合金成分配比、减少基体杂质含量、完善冷轧与退火工艺等多项技术改良手段，逐一攻克了产品纯净度、尺寸精度、导电率、机械性能等行业技术难题，成功生产1100G新能源动力电池用铝箔坯料。

　　本次研发的铝箔坯料核心性能指标大幅优化，综合表现优异：产品抗拉强度≥260MPa，较原有产品提升20MPa；延伸率≥4%，提升1个百分点；双面针孔缺陷控制在每平方米0.04个以内，趋近无针孔高标准状态，完成了铝箔坯料的性能跨越升级。

　　“该产品在保障高导电率的基础上，突破了普通合金强度提升的技术瓶颈，完全满足高端动力电池对铝箔材料的严苛技术标准，进一步增强了酒钢铝板带箔产品的品牌影响力与市场核心竞争力。”东兴铝业公司铝业研究院主任工程师王生宁说道。

　　该项目位于广西防城港市港口区企沙镇柳钢防城港钢铁基地，属于广西钢铁热轧总厂核心产能升级工程，聚焦厂区3800生产线提质改造建设，施工范围包括土建工程、厂房钢结构工程、工艺设备、四电及管道安装工程等内容。项目建成后，将进一步优化钢材热处理工艺、提升厚板产品产能与成品品质，助力广西钢铁完善高端板材生产布局，适配区域基建、船舶、重工行业用材刚需。

　　下一步，工业工程公司将整合优质资源，从严落实安全生产、施工工艺、工期进度全链条管控，以高标准、高质量推进项目履约，倾力打造区域冶金技改精品标杆工程，以精品工程实绩持续擦亮企业冶金工程专业品牌，持续拓展西南区域市场发展新空间。

　　面对客户对工程机械用钢性能的严苛标准，唐钢研发技术人员为其量身定制全流程生产方案。在炼钢环节，唐钢通过严格把控钢水成分，精准命中各项指标，为后续板形控制奠定基础。在轧制环节，唐钢精准调校驻炉时间、粗轧除鳞道次、精轧末道次压下率及终轧温度等关键参数。此外，在轧制工序完成后，唐钢逐卷取样检验，确保所有批次产品性能均符合标准。经测试，该产品在焊管压扁试验及涨径试验中均无焊缝或母材裂纹，性能表现远超行业标准，高标准满足客户要求。

　　“只要市场有需求，咱们就得啃下‘硬骨头’！”酒钢技术团队瞄准短流程铸轧工艺的优势，启动了高深冲铝板带研发项目。相较于传统热轧工艺，短流程铸轧无需二次重熔铝液，既能减少能耗、降低污染，还能大大压缩生产成本。但这项工艺也有明显“软肋”——生产的坯料容易出现结晶粗大、表面不光滑等问题，深冲性能远不如热轧产品，且达不到高端瓶盖的要求。

　　为了攻克性能难题，研发团队围绕“成分设计—组织调控—工艺优化—表面控制”主线全力攻关，重点解决产品“制耳率偏高”“表面光洁度不足”两大核心问题。简单来说，制耳率就是瓶盖冲制后边缘出现的“小凸起”，须控制在3%以内，否则瓶盖就会歪歪扭扭、无法正常使用；而表面光洁度直接决定了瓶盖的颜值以及印刷效果，容不得半点瑕疵。

　　经过反复试验打磨，酒钢终于突破技术瓶颈，不仅将产品制耳率控制在标准范围内，屈服强度、抗拉强度和延伸率等指标均达到了客户高端冲制要求。目前，已搭建成熟稳定的工业化生产体系，实现批量生产与稳定供货，并凭借过硬品质赢得了下游客户的高度认可。

　　值得一提的是，这款瓶盖料全程采用绿色短流程生产，减少了二次重熔带来的能耗和烟气排放，符合国家节能减排和制造业升级的战略方向。和塑料瓶盖相比，铝质瓶盖料成本更低，能实现100%回收利用，成为食品药品包装领域的绿色新选择。

　　特大厚度齿条钢板是自升式海洋平台的关键结构材料，长期依赖模铸钢锭或电渣锭生产，存在流程冗长、工艺复杂、能耗高、成材率低等固有瓶颈，直接导致成本高、交货周期长，严重制约我国海工装备产业自主发展。兴澄特钢研发团队摒弃传统模铸路线，全球首创以直弧型连铸板坯生产特大厚度齿条钢板的全新方案，并配套开发专用轧制与热处理工艺，成功攻克厚度规格、均质性与探伤等级等多重技术难题。

　　该创新不仅实现了连铸坯对模铸锭的等效替代，更将制造流程缩短四分之一，成材率和综合效益均提升20%~30%，同时吨钢燃气消耗减少约1000m³，显著降低碳排放，有力推动海工用钢向短流程、低能耗、高洁净度的绿色制造转型。新方法工艺窗口宽、可复制性强，为行业迭代升级提供了切实可行的技术范本，充分彰显了以创新驱动低碳发展的核心价值。

　　攻克轴承钢碳化物网状控制世界性难题，以绿色工艺护航高端轴承国产化

　　轴承钢被誉为“钢中之王”，而碳化物网状组织控制则是长期困扰全球冶金行业的世界性技术难题。热轧冷却过程中，碳化物若过度析出并粗大化，将严重割裂基体连续性、降低材料韧塑性，成为轴承早期点蚀和接触疲劳剥落的主要诱因，直接制约高端轴承服役寿命与可靠性。

　　兴澄特钢研发团队协同攻关，秉承“低碳优先、创新驱动”理念，创造性集成“控冷控轧+EDC水浴等温淬火+在线缓冷”技术，率先开辟轴承钢线材节能低碳制造新路径。该工艺在精准调控显微组织的同时，大幅降低传统缓冷及退火工序能耗，实现组织细化与绿色生产的协同统一。经此技术处理的轴承钢线材碳化物网状评级稳定控制在优异水平，产品疲劳寿命显著提升，为高端轴承国产化替代和可靠性升级奠定了坚实的材料基础。

　　此次双金加冕，不仅是对兴澄特钢自主创新能力的权威认可，更标志着中国特钢企业在全球绿色冶金赛道上实现了从“跟跑并跑”向“局部领跑”的跨越。兴澄特钢始终将“创新驱动”与“绿色引领”内化为战略双轮，构建起覆盖“基础研究—工艺突破—应用验证—知识产权”全周期护航的研发创新体系，前置布局高价值专利组合，将绿色理念贯穿每一个技术迭代环节。截至目前，公司累计拥有有效授权专利1500件，其中发明专利507件，构筑起坚实的技术护城河。

　　创新是产业跃迁的第一动力，绿色是永续发展的必然要求，而知识产权正是架通科技价值与产业变革的关键桥梁。立足新发展阶段，兴澄特钢将继续秉承“特钢是科技炼成的”创新理念，紧扣国家双碳战略与制造强国需求部署，持续深耕绿色冶金、智能制造等前沿领域，持续强化高价值专利培育和全球知识产权布局。未来，兴澄特钢将以更具国际竞争力的技术成果，为中国高端制造业高质量发展筑牢根基，为人类文明提供绿色智慧特钢。

　　日内瓦国际发明展创办于1973年，由瑞士联邦政府、日内瓦州政府与世界知识产权组织联合举办，是全球举办历史最长、规模最大、最具公信力的国际发明赛事之一。本届展会共吸引来自35个国家和地区的发明成果参展，评审围绕技术创新性、技术先进性、产业转化价值及社会与环境效益等多维度展开严格遴选。

　　自该项目开工以来，面对施工精度要求高、多专业交叉作业繁杂、多系统联动调试难度大等多重挑战，项目管理团队主动担当、靠前服务，充分发挥统筹协调与专业技术优势。全体人员连续40个日夜坚守施工现场，昼夜奋战，联动建设、施工、设备制造等多方单位，逐一攻克交叉作业冲突、精密设备匹配安装、多系统协同调试等一系列重难点问题。在严格落实安全生产、文明施工标准化要求的基础上，他们紧盯工期节点、严把工程质量，确保设备安装精度、施工质量、安全管理全部满足设计规范及行业标准，保障项目如期具备投产条件。

　　在汽车产业加速向轻量化、绿色化、智能化转型的时代浪潮下，车身用材的升级换代已成为整车企业提升产品竞争力的关键赛道。近年来，包钢股份坚持高端化、差异化发展战略，持续深耕汽车板等高端板材领域，不断优化产品结构、提升核心竞争力。此次成功合作，既是市场对包钢股份综合实力的高度认可，也为双方深化长期战略合作奠定了坚实基础。

　　面向未来，包钢股份将持续强化技术创新与市场拓展，全力推进高端钢材国产化替代进程，以更优质、更高效的产品和服务，助力国内汽车产业链自主可控、安全可靠，为我国从“汽车大国”迈向“汽车强国”贡献包钢力量，也为包钢股份实现转型升级、高质量发展注入强劲动能。

　　亚马逊还与安米签署了一份多年期供应框架协议。安米将提供XCarb®品牌的低碳排放钢材，用于亚马逊运营设施和亚马逊云科技数据中心建设，支持亚马逊到2040年实现自身的“净零碳排放”目标。

　　安米集团首席信息官兼首席信息安全官尼克·普里（NikPuri）表示：“钢铁行业数字化转型的下一个战场就在生产车间。我们将云和人工智能直接用到生产一线，打造能够实时感知、自我学习并优化的工厂。”

　　近日，记者深入南钢生产一线，探寻这家老牌钢企如何将人工智能深度融入生产全链条，为传统产业发展新质生产力提供生动注脚。

　　打破“黑箱”，让经验变成可复制的数据算法

　　高炉炼铁，曾是钢铁厂里最神秘的一环。

　　炉内温度高达1500摄氏度，铁水翻涌，一位合格的高炉工长需要至少3至5年历练，靠看风口亮度、听异响、摸水温来判断炉况。这些“只可意会不可言传”的技艺，曾是工厂最宝贵的财富，也构成了生产不确定性的源头。

　　“现在，我们给高炉装上了‘透视眼’。”南钢人工智能研究院院长李瑾彦指着屏幕上跳动的曲线说。

　　在南钢，高炉周边布设了上千个传感器，实时采集温度、压力、图像等多维数据，输入到“数字孪生”模型中，构建出与实体高炉完全对应的虚拟工厂。轻点鼠标，炉内煤气流分布、炉料下降速度、炉温变化趋势，一目了然。

　　更关键的是，南钢训练的AI模型能提前两小时预测炉温变化，准确率稳定在90%以上。这意味着，曾经看不见、摸不着的冶炼过程，真正变成了“透明工厂”。

　　回报是实实在在的：南钢铁水一级品率比人工操作时代提升了10个百分点，炼铁流程周转率提升了5%。

　　“过去高炉顺行全靠老师傅‘守’，现在我们是看着数据‘算’。”南钢炼铁事业部技术处数字化应用室主任刘永辉表示，入职一年的年轻工人，借助AI助手便能够更快地熟悉炉况判断要领；而老师傅们也可以逐步从繁琐的日常操作中释放精力，专注于工艺优化与技术创新。

　　这不仅是技术的升级，更是生产方式的根本转变——炼钢，已从依赖个人经验的“手工作坊式”操作，转向依靠数据算法的标准化、精准化生产。

　　“钢铁大模型”出世，生产范式向“AI驱动”变革

　　如果说传感器打通了高炉的“神经网络”，那么AI大模型就是赋予这套网络“思考”能力的“大脑”。

　　通用大模型为什么不能直接用来炼钢？因为钢铁冶炼是典型的复杂非线性系统：既需要绝对精确（成分偏差超出工艺窗口可能导致整炉钢性能不合或回炉），又需要概率推断（在原料波动、设备磨损等变量中寻找规律）。针对这一痛点，2025年6月，南钢联合华为发布“元冶·钢铁大模型”，旨在解决钢铁生产流程复杂、新人成长周期长、老师傅经验难以复制传承的现实难题。

　　“过去，一个合格的高炉操作员要培养五六年。现在借助‘元冶’，新手通过自然语言提问，就能获得AI给出的操作建议。”南钢金恒科技总经理王苏扬介绍。

　　“元冶”如同一个拥有“左脑”和“右脑”的智慧生命体：左脑是精确的机理模型，右脑是基于海量数据训练的AI模型。它打通了从原料到客户的全流程数据，让非专业人员也能轻松驾驭复杂的生产系统。

　　以南钢引以为傲的高炉智能配矿为例，过去全靠老师傅凭感觉计算，约束条件不全面，求解时间长。如今AI模型替代传统方式，实现对铁水温度和成分的精准预测，仅此一项，每年降低生产成本超3亿元。

　　“这不仅是工具的升级，更是生产范式的变革。”王苏扬表示。目前，“元冶”已孵化覆盖视觉检测、工艺优化、质量预测等领域的200余个高价值AI模型。

　　数据“淘金”，让要素资源变身“核心资产”

　　AI跑得再快，没有高质量数据也是空谈。

　　过去，南钢的数据也被调侃为“有点乱”——不同系统数据格式不统一，有的产线连基本采集点都没有，大家并不觉得数据是什么“资产”。

　　改变始于2021年。南钢启动“311”数据战略工程：3年时间、投资1亿元、培养1000名数据管理人才，目标是让数据从“副产品”变成“核心资源”。

　　四年深耕，基础工作开始释放价值。南钢构建了覆盖21大业务领域的数据采集体系，核心数据资产入湖率超过95%。2024年，南钢成为全国首批数据资产入表的上市企业；2025年，数据资产入表达2324万元，同比增长125%。

　　数据不再只是工程师电脑里的数字，而是可以量化、可以交易、可以融资的“资产”。2025年，南钢两款自主研发的数据产品在江苏省数据交易所成功实现首批挂牌。

　　数据的价值更体现在产业链协同中。通过产业互联网平台，南钢与上下游企业实现了订单、质量、物流的无缝对接，资金占用周期缩短45%，库存周转周期缩短33%。

　　“我们不仅是钢铁制造商，更是数智化解决方案的提供商。”南钢数字应用研究院院长汝金同说。目前，南钢已为全国22个行业、2000余家企业提供数字化服务，带动产业链上下游协同转型。

　　从2003年第一套一体化生产管理系统上线，到2025年成为国家首批领航级智能工厂培育企业，南钢用二十余年时间，探索出一条“数据治理+工业互联网+人工智能”的转型路径。

　　面向未来，南钢将人工智能和数据要素作为两大主攻方向，目标是到2030年建成行业首个全领域智能体，推动制造从自动化迈向自主化决策。

　　谈及数智化的深层意义，南钢党委书记、董事长黄一新表示：“数字化的本质不是替代人，而是解放人。我们要让员工从数据海洋中抬起头来，把精力投入到更有创造力的工作中去。”

　　从“炼钢”到“炼数”，从产品制造商到数智化方案输出者，南钢的“智变”故事，正是中国制造向中国智造跃迁的缩影。

　　在发展新质生产力的征程上，传统产业并非“夕阳产业”，只要插上数字翅膀，同样能飞向高质量发展的蓝天，为中国式现代化注入强劲动能。

　　点火开炉、顺利出铁的全过程，充分彰显了公司成熟的高炉运维技术、严谨的生产管理体系和过硬的干部职工队伍作风。开炉期间，各岗位人员坚守一线，默契配合，严格按照标准化流程操作，实时监控炉温、风压、料速等各项运行参数，精准把控炼铁工艺细节，高炉升温平稳、工况有序、运行稳定。

　　点火送风之后，现场操作更是严之又严。技术班组实时紧盯风量、风温、煤气等各项送风参数，严格按照预设指标稳步提升冶炼强度；炉前班组紧盯出铁放渣节奏，精准把控操作流程，保障炉内工况稳定。公司党委书记、董事长李增伟全程驻守生产一线，实时协调解决各类突发问题；炼铁厂厂长夏中海带领炼铁车间全体中层和技术骨干驻守现场，全程盯控炉况变化；炼铁厂各条线管理人员、一线职工轮班值守，不眠不休守护高炉工况。生产、安全、项目、动力、设备等各部门同心协作，前后工序紧密衔接，凝聚起保障高炉顺行的强大合力。无数干部职工舍弃休息，坚守岗位昼夜奋战，用坚守与实干护航高炉投产。

　　据了解，此次开炉实现了全程无悬料、24小时全风口、20小时具备喷煤条件等多项开炉新纪录。

　　高炉新启，未来可期。此次1#1410m³高炉的顺利投产，是沙钢永兴公司转型升级、提质增效的重要里程碑，更是公司深耕实业、聚力实干、迈向高质量发展的全新起点。公司将以此为契机，稳步推进高炉后续稳产达产工作，持续优化生产工艺、深挖设备潜能、严控产品质量，持续坚守安全生产底线、深耕绿色低碳发展赛道，以炉火为炬，以实干为桨，奋力书写沙钢永兴高质量发展崭新篇章！

　　为彻底解决这项难题，该厂冷区点维单元技术人员立足生产实际，运用精益管理工具和方法，从“人、机、料、法、环、测”六个维度入手，运用“5WHY”分析法剖析问题原因，打出一套理论建模、实测分析、控制优化的“组合拳”。该单元通过建立动态转矩模型替代固定转矩经验系数，与产品规格、卷径、转速等多维度融合，并修改程序控制逻辑，实现转矩按需调整。动态转矩模型在钢卷切分时能自动执行相关操作，避免人工干预波动。该单元安排专人对各规格产品生产情况进行跟踪，持续优化完善操作参数，采用标准化作业流程，形成闭环管理。

　　该项精益改善提案实施后，3号镀锌机组产品划擦伤缺陷及辊面磨损问题得到解决，大幅节约了非计划停机换辊成本，累计创效60余万元，为机组产能释放提供了支撑。

　　这项改造主要分为三步：翻板导流，即在料斗侧壁开设矩形口，安装钢制翻板，取样时人工推动翻板，将物料导入下方钢管道，无需登高；流量控制，即在管道中部加装手动插板阀，配合梯形螺纹丝杆实现精准开度调节，避免物料飞溅、浪费；缓冲集料，即管道末端连接除尘布袋，既能缓冲物料冲击，又能防止粉尘外溢，使现场更整洁。

　　改造完成后，该分厂的取样作业实现了“地面操作、全程可控、安全高效”，不仅彻底消除了高处作业的安全隐患，还简化了操作流程，减少了物料损耗和粉尘污染，为一线员工筑牢了安全防线。

　　下一步，该分厂将继续聚焦现场痛点难点，用更多“接地气、有实效”的小改小革，推动生产安全、效率双提升。

　　根据合同，中钢国际将全权负责项目的设计、设备制造、供货、安装调试指导，并依托具有完全自主知识产权的精炼炉技术体系，为欧盟高端市场量身打造绿色低碳标杆项目。该项目集成多项行业领先技术，符合欧盟严苛的环保与工业标准，为欧盟钢铁产业低碳化、智能化转型提供了优质的装备支撑。

　　该项目的成功实施，将助力安赛乐米塔尔加速实现减排目标，推动欧盟钢铁业加速向低碳转型。

　　仪式启动后，公司副总经理杨武简要介绍了1#1410m³高炉项目整体情况。新建1#1410m³高炉作为炼铁的主要设备，是沙钢永兴产能整合项目的核心工程，紧扣行业绿色转型、高效生产的发展趋势，从工艺优化、节能环保、安全生产等多个维度进行全面升级。项目自筹备建设以来，严格按照高标准、高质量、严要求推进施工建设，全体建设人员攻坚克难、精益求精，高效完成设备安装、调试、试运行等各项工作，顺利具备投产开炉条件。新建高炉配置了新的高效顶燃式热风炉设备，采用自动烧炉、换炉控制技术等多项新技术，不仅能够实现设备本身长寿、低耗、稳定、高效，还能够大幅度降低高炉燃料消耗，实现绿色、节能生产。高炉投产后，将有效提升公司炼铁生产效率、优化产品品质、降低能耗排放，进一步增强企业核心竞争力和市场抗风险能力，为公司绿色转型高质量发展注入强劲动力。随后，炼铁厂厂长夏中海作誓师发言。他表示，1#1410m³新建高炉的顺利落成开炉，是公司产能升级的重大突破，更是炼铁厂高质量发展的全新起点。未来，炼铁厂全体干部职工将以此为契机，严守安全生产底线，深耕精细化生产管理，熟练掌握新设备、新工艺、新技术，以严谨务实的工作作风、精益求精的工匠精神，抓实生产管控、严控产品质量、深挖降本增效潜力，全力保障高炉安全、稳定、高效、低碳运行，圆满完成各项生产任务，为企业持续稳健发展筑牢生产根基。在全场热烈的掌声中，沙钢集团常务执行董事、副总裁季永新正式宣布：“沙钢永兴公司1#1410m³高炉，正式点火开炉！”伴随着振奋人心的指令，将现场气氛推向高潮，仪式也迎来关键时刻。与会领导手持象征希望与奋进的火把，依次登上高炉风口，共同完成点火操作。炽热的炉火寓意着企业蒸蒸日上、兴旺发展，也标志着沙钢永兴公司1#1410m³高炉正式顺利投产，项目建设圆满收官、生产运营全新开启。

　　仪式结束后，季永新、李增伟、高文平一行来到1#1410m³高炉主控室，对开炉工作进行现场指导，并向为高炉开炉工作连续奋战的一线干部职工表示慰问。

　　此次1#1410m³高炉的成功点火开炉，是沙钢永兴公司立足长远、聚力转型的关键布局，也是公司优化产业结构、激活发展新动能的重要举措。下一步，沙钢永兴公司将以新高炉投产为全新起点，依托全新生产设备与先进工艺技术，持续深耕绿色低碳发展、智能制造升级、提质降本增效，严守安全生产红线，锤炼高素质生产队伍，不断提升生产效能与产品核心品质，全力打造安全高效、绿色智能的现代化钢铁生产体系，以实干实绩助推企业高质量发展迈上新台阶！

　　拖轮作为滚筒式烘干机的关键承载部件，承担着支撑回转筒体、保障设备平稳运行的重要作用，其安装精度直接决定烘干机整体运行稳定性与使用寿命。此次首吊成功，为后续烘干机筒体就位、系统联动调试奠定了坚实基础。

　　下一步，项目团队将继续锚定节点目标，严把质量安全关口，稳步推进后续拖轮安装、筒体吊装、设备调试等工作，全力以赴抢抓工期、攻坚克难，力争项目早日建成投产，为柳钢中金镍产业高质量发展注入强劲动力。

　　当前正值“十五五”规划开局起步关键阶段，此次学习教育意义深远。会议提出，攀钢全体党员干部须提高政治站位，推动树立和践行正确政绩观学习教育落地生根、取得实效。

　　立足企业发展全局，攀钢锚定第十次党代会发展战略，围绕资源、钢铁、钒钛、多元四大产业精准发力，以高质量发展检验树立和践行正确政绩观学习教育成效。攀钢将依托资源产业筑牢发展“压舱石”，持续推进资源提储增量；夯实钢铁产业这一发展“基本盘”，加快思想观念转变与管理模式升级；做强钒钛产业这一核心“增长极”，全力打造鞍钢集团“第二增长曲线”；发挥多元产业“助推器”作用，推动产业定位从服务内部向全域赋能加速转型。

　　会议明确，推动树立和践行正确政绩观学习教育走深走实，要把握辩证思维，统筹兼顾稳与进、立与破、虚与实、标与本、近与远的关系，以正确政绩观破解发展难题。下一步，攀钢将持续在深化理论学习、从严查摆整改、健全长效机制上久久为功，切实把学习教育成果转化为干事创业的强大动力，奋力书写企业高质量发展新篇章。

　　中国重型院板带精整与处理研究所长期深耕带钢精整领域的技术研发与工程应用，具备从成套设计重卷、包装、镀锌、彩涂等完整生产线，到飞剪、圆盘剪、拉矫机、乏燃料后处理提升翻转机等专用设备自主研发与供货的综合能力。此次改造项目是中国重型院在滚筒飞剪业务领域的首个总承包项目，项目组仅用一周时间即高效完成了从旧设备拆除、新设备安装，到冷态调试、热负荷试车直至顺利投产的全部工作流程，凭借出色的执行能力获得了用户的高度认可与积极评价。展望未来，中国重型院将继续聚焦高精度、智能化剪切装备的迭代升级与技术创新，持续深化滚筒飞剪等核心技术在高端板材产线中的推广应用，全力助力钢铁行业提质增效，为用户提供更加高效、可靠的系统解决方案。

　　生产前期，小组人员实地走访客户，深入了解客户实际使用需求，精准对接产品标准；同时，坚持“安全第一、预防为主”方针，召开专项研讨会，结合产品特性和客户要求，制定科学完善的专项生产方案。特别针对纯铁轧制可能出现的堆钢、跑钢等安全风险，制定了详细的现场应急处置方案和安全防护措施，从钢坯加热、轧钢控制、温度检测、轧件跟踪、精整剪切收集等各关键工序提出具体操作规范，明确各岗位安全操作规程，为轧制有序开展做好充分准备。

　　棒材作业部轧钢技术主管孙世海介绍：“纯铁材质软，轧件在轧槽中的变形和常规产品有很大不同，料型控制难度很大，容易堆钢，没有经验可循，这是我们面临的最大难题。为此，我们分析纯铁的变形特点，重新设计孔型配置及辊缝，制作专用导卫，精准调控轧制温度，并将全线检测设备更换为低温专用检测器，成功破解了这一生产难题。与此同时，客户提出的4米定尺要求也是一大考验。我们对定尺挡板进行改造升级，电气专业专门编写配套4米自动打包程序，不仅简化了操作流程、提升打包效率，更全面推动成品能够快速归集、规范入库，全方位保障产品交付品质。”

　　此次新品的成功开发，是长材厂立足市场需求、强化技术创新、锤炼攻坚能力的生动体现。下一步，长材厂将秉持创新发展理念，深挖产线潜力，持续推进新品研发与工艺升级，以更多优质产品助力企业高质量发展。

　　这次年修是宝钢建厂以来规模最大、难度最高的一次技术焕新。为此，上海宝冶秉承“策划先行、技术引领、精益管控”理念，以高炉模块化快速大修技术为引擎，创新采用“滑靴滑移+模块车运输”的交替方案，破解超重炉缸滑移难题。在首段旧炉缸运输中，他们创造了国内特大型高炉快速大修模块车运输最大重量和最短时间两项纪录。最终，上海宝冶仅用时8天完成旧炉体拆除与新炉体回装工作。同时，上海宝冶首次采用“异吨位提升器同步提升技术”，解决了提升方位、重量、同步性等交错式技术难题。

　　面对该项目产线覆盖更广、改造规模更大等挑战，上海宝冶动态优化施工组织方案，精准测算切割参数、优化设备配置、明确作业时序，建立四级联动机制，保障工序有序推进。同时，上海宝冶在该项目搭建一体化智慧施工管理平台，融合大数据分析和AI智能预警技术，构建“数字化、可视化、闭环化、协同化”的智慧建造体系；通过人员信息实时采集与智能研判，有效破解工序交叉复杂、高危点位分散、资源调配不精准等难题，以数字智慧赋能工程安全优质建造。

　　未来，上海宝冶将持续深耕冶金工程领域，以技术引领革新、以智慧赋能建造，用匠心致初心、用奋斗创精品，共同谱写中国钢铁工业高质量发展的新篇章。

　　截至目前，新平台已吸引634家优质供应商入驻，服务首钢集团内部成员单位112家，上架商品总数达45.4万项，覆盖生产辅料、备品备件、办公用品等全品类物资，全面满足集团各单位日常及紧急采购需求。经过多轮压力测试、全业务流程验证，平台下单流程顺畅、核心功能响应迅速、系统运行平稳可靠，用户体验显著提升。

　　首钢商城的上线是采购中心推进阳光采购、降本增效的重要成果，为集团推进集采工作奠定了坚实基础。未来，采购中心将继续携手首自信公司，以新域名、新架构、新体验为起点，持续迭代平台功能，拓展优质供应商资源，全面赋能首钢智慧供应链体系，为集团高质量发展注入更强劲的数字动能。

　　步入方大九钢厂区，铁路道口旁，电力机车牵引着铁水罐平稳穿行于炼铁与炼钢工序之间；在3号码头，一辆辆新能源车装载着钢材有序运转，车轮经自动冲洗装置处理后干干净净；环厂中路上，新能源环卫车辆有序作业，悉心守护厂区整洁环境。

　　这些绿色生产场景，正是方大九钢争创环保A级绩效企业、深耕生态环保建设的生动写照。自2016年以来，企业累计投入超30亿元建设生态森林旅游式工厂，并实施全工序超低排放改造，落地了烧结烟气脱硫脱硝等130余项环保改造项目，全方位统筹推进有组织排放治理、无组织排放管控与清洁运输三大领域，实现对固、液、气各类污染物的精细化、全流程管控。2025年，方大九钢颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放量较2024年同期分别下降6.33%、45.34%、4.50%，各项环保指标均达到钢铁行业清洁生产一级标准，优于国家超低排放管控限值。

　　2025年初，方大九钢成功获评国家绿色工厂；同年12月，经中国钢铁工业协会官网公示，方大九钢超低排放全流程改造项目通过评估验收，正式列入“钢铁企业超低排放改造公示名单”。当前，企业正稳步朝着环保A级绩效创建目标奋力迈进。

　　深挖余热余能潜力，跑出低碳发展加速度

　　走进方大九钢80兆瓦超高温亚临界煤气发电站主控室，工作人员紧盯实时运行数据，精准调控各项生产参数，全力保障机组平稳高效运转。该发电站于2025年5月成功并网发电，相较传统发电方式，每生产一度电可节省煤气0.5至0.6立方米，单台机组年均发电量超5.5亿度，节能增效优势显著。

　　钢铁行业发电项目是践行绿色发展、抓实节能减排、实现降本增效的重要途径。目前，方大九钢拥有10台（套）自发电机组，总装机容量达271兆瓦。企业充分整合运用超高温亚临界发电、TRT余压发电、余热回收发电等先进技术，将生产过程中富余蒸汽、放散煤气等以往闲置或废弃的能源充分回收利用，持续转化为绿色清洁电力。

　　2025年，方大九钢全年发电量达到21.9亿度，完成年度目标任务的111.43%，再度刷新历年发电量纪录。按国家能耗核算标准换算，企业全年相当于节约标煤87.6万吨，减少二氧化碳排放超过210万吨，为构建清洁低碳、安全高效的能源体系贡献了实实在在的力量。2025年9月，方大九钢顺利通过专业碳排放核查评定，成功获评“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业。今年，企业自发电量多次突破历史纪录，低碳发展动能持续增强。

　　数字化赋能绿色低碳，智慧管控筑牢环保防线

　　在方大九钢7号门入口，运输车辆全程高效便捷、智慧通行。这是企业2025年自主研发投运的智能化清洁运输管理系统，融合智能门禁、车辆备案、大宗物料运输台账统计等功能，以数字化手段为绿色运输保驾护航。

　　为进一步强化全域环保监管，企业投用了超低排放管控治一体化智慧平台。该平台立足生产现场实际布局与环保改造现状量身打造，布设27套在线监测设备，如同细密灵敏的“感知神经”，实时汇聚全厂千余个排放点位的监测数据。平台统筹排放监测、污染巡查、治理调度及环保服务等工作，构建起“监测—管控—治理—服务”一体化的环保管理体系，推动环保管理从传统“人防”向“技防”“智管”全面跨越。

　　从传统钢厂到国家绿色工厂，方大九钢以十余年的生动实践为“长江大保护”写下坚实注脚，走出了一条钢铁与生态共生、发展与环保共赢的新路径。企业吨钢材利润持续位居行业前列，真正将生态优势转化为发展优势，为美丽中国建设贡献坚实的钢铁力量。

　　树牢“一盘棋”思想，积极与专业科室沟通，强化工序联动，高效协同。结合精整线生产实际，动态优化生产计划排产，科学统筹安排不同规格钢板时段，精准平衡探伤送热等物流走向，有效缓解物流压力，垛位周转效率明显提升。

　　在上下工序紧密配合下，堵轧难题得到有效破解。5月精整线堵轧误时环比下降40%，为产线高效运行提供了有力支撑。

　　精益管控优设备

　　车间全体员工靠前作为，心中有责，眼里有“活”，以精益管理、精心维护为抓手，强设备、降误时，筑牢产销高效运转根基。

　　抓实隐患排查整治，实行“日报告”机制，充分利用停机间隙，“见缝插针”将问题消除在萌芽状态。

　　抓好设备定修维护，依托定修停机时长优势，集中力量对关要设备开展系统性维保，做到“一次检修，全月无故障”。

　　在大家的共同努力下，5月车间设备有效作业率持续稳定在高水平，有力支撑了剪切效率提升。

　　据介绍，其产品矩阵覆盖汽车板、硅钢、厚板、热轧、冷轧、钢管特钢、彩涂、铝、镁、碳纤维等全品类，涉及风、光、水、核、储及新能源汽车等全链条新能源产业。囊括2.4GPa级热成形吉帕钢®、0.1毫米“蝉翼硅钢”、“丹霞钢”超级耐候钢等明星产品，形成完整的品牌体系。

　　宝钢股份将新能源用材作为培育新质生产力的核心抓手，围绕“发电-输电-汽车”三大关键环节发力，多项技术实现全球首创，同步推进绿色低碳与数智化转型。宝钢股份相关负责人表示，站在新的起点上，宝钢股份将坚定不移走绿色低碳之路，全面拥抱数智变革，“以坚实的‘新钢铁’支撑蓬勃的‘新能源’，共创绿色智慧的美好未来”。

　　据悉，无取向电工钢具有磁性能优异、铁损低、导磁率高、尺寸精度高等特点，能够有效提升电机能效、降低能量损耗，是新能源汽车驱动电机和高效工业电机的核心材料。随着全球新能源汽车产业持续扩张和电机向高功率密度、轻量化方向升级，高端无取向电工钢市场需求快速增长，应用前景十分广阔。此次唐钢一举获得大批量产品订单，标志着其在高端电工钢领域的市场竞争力获得提升。

　　依托包钢股份稀土资源优势，团队通过反复调整合金添加比例，给钢轨穿上了一件特殊的“雨衣”——在钢轨表面形成一层致密的防护膜。这层特殊的“铠甲”不仅大幅提升了钢轨的耐蚀能力，还同步优化了其他性能，完全适配云南矿井下的复杂线路运行条件。

　　为了验证实际效果，科研团队模拟高温、高湿、高腐蚀环境，开展周期浸润实验。结果表明，该稀土钢轨耐腐蚀性能较传统钢轨实现了大幅度提升，各项指标均满足客户定制化需求，有效破解了矿区轨道易锈蚀、寿命短的痛点，既能减少后期检修成本，也为高湿、高腐蚀地区轨道交通用材提供了全新解决方案。

　　从实验室技术突破到产业化批量供货，包钢股份再一次将稀土资源优势转化为产品竞争优势。未来，包钢股份将不断深化稀土钢新材料研发、丰富产品品类，让更多优质钢铁材料走向更广阔的应用场景。

　　此次中标推广的冷轧高强钢，是汽车轻量化与车身安全升级的核心关键材料，兼具超高强度、优良成型性和可靠安全性能，广泛适用于车身结构件、防撞吸能件等核心部位，产品附加值高、经济效益显著。作为包钢股份首次在主机厂实现最高级别冷轧高强钢推广应用，这一成果不仅填补了包钢股份在超高强汽车用钢领域的应用空白，更从研发、冶炼、轧制到质控、服务全链条上，充分验证了包钢股份在高端板材领域的系统化保障能力。

　　在汽车产业加速向轻量化、绿色化、智能化转型的时代浪潮下，车身用材的升级换代已成为整车企业提升产品竞争力的关键赛道。近年来，包钢股份坚持高端化、差异化发展战略，持续深耕汽车板等高端板材领域，不断优化产品结构、提升核心竞争力。此次成功合作，既是市场对包钢股份综合实力的高度认可，也为双方深化长期战略合作奠定了坚实基础。

　　面向未来，包钢股份将持续强化技术创新与市场拓展，全力推进高端钢材国产化替代进程，以更优质、更高效的产品和服务，助力国内汽车产业链自主可控、安全可靠，为我国从“汽车大国”迈向“汽车强国”贡献包钢力量，也为包钢股份实现转型升级、高质量发展注入强劲新动能。

　　本次钢铁行业转型贷款的落地严格对标转型金融标准要求，在企业明确减碳目标与转型计划的基础上，以转型金融主体认定模式，为企业批复授信5亿元并实现首笔提款。贷款资金可统筹用于企业日常经营及各类转型相关支出，同时明确禁止投向违规新增产能等限制性领域。此举既提升了企业资金使用效率，也为转型金融精准支持实体经济低碳改造探索了可复制的新路径。

　　下一步，人民银行陕西省分行将持续完善转型金融政策传导机制，指导金融机构逐步推动铝冶炼、化工、建材等行业转型金融标准落地，引导更多金融资源精准支持传统产业低碳转型，为陕西实现“双碳”目标及经济高质量发展提供有力支撑。

　　A356轮毂用高品质铝合金方铸锭是汽车铸造铝轮毂的核心原材料，其成分精准控制与低杂质含量直接决定了汽车轮毂的承载能力、耐磨性能和使用寿命，对保障汽车行驶安全至关重要。为满足汽车行业对轮毂材料的严苛要求，技术团队深入研究合金成分对产品性能的影响，通过大量试验优化成分配比，最终确定了科学合理的成分控制范围。在生产环节，创新采用双管精炼工艺，提高精炼效率，有效降低生产成本；优化熔体在线除气除杂工艺，高效清除合金中的夹杂与气体，显著提升材料力学性能；细化铸锭内部组织、优化试验工艺参数，成功消除铸锭裂纹等常见缺陷，进一步保障了铸锭表面质量、内部组织与力学性能的稳定性。

　　试制完成后，技术团队对两款产品进行全面检测。结果显示，各项性能均完全满足相关国家标准及行业应用要求。目前，两款产品已顺利交付国内汽车空调及结构件生产企业试用。

　　宝钢在新能源用材领域早有积淀。例如，在新能源输电领域，宝钢股份突破低温高磁感取向硅钢“卡脖子”技术，实现特高压重大工程用高等级取向硅钢全面自主可控，能生产特高压铁塔用高强钢。针对海上输电与智能电网需求，公司开发了长寿命耐腐蚀镀层产品与海底电缆特种钢材。

　　在产品创新的同时，宝钢股份同步推进绿色低碳与数智化转型。绿色低碳方面，宝钢股份加快氢基竖炉等零碳工艺的研发与产业化落地，打造以湛江钢铁为代表的低碳制造示范基地；将PVDF(聚偏氟乙烯)氟碳彩涂产品户外耐候质保年限从20年升级至25年，并推出全新30年隔热PVDF产品，进一步提升新能源用材的绿色性能与使用寿命。

　　数智化转型方面，宝钢股份正推进人工智能与钢铁制造全流程的深度融合。服务端推出DMS慧应答、天机星成果查询系统等数字化工具，为用户提供全生命周期的数智化服务；生产端将AI深度融入炼铁、炼钢、轧制、质检全流程，累计建成600余个AI场景、5条AI标杆产线，实现从经验驱动向AI自主决策转变，推动降本增效与低碳减排协同落地。

　　炼钢单元树立客户思维，破解供料难题。炼钢工序通过开展大讨论，引导全员思考“我的客户是谁”，将下游轧钢工序视为最直接的“客户”。面对资源调配挑战，创新组织模式，建立动态平衡机制，按照轧制计划精准对接供料时间窗口，显著提高板坯产量和经济性。

　　轧钢单元推行全流程指标管理，激发班组活力。轧钢工序建立全流程指标管理体系，将产能、成材率、能耗等关键生产、降本指标分解至各班组与岗位；1780产线通过合理编排轧制计划、推广花式轧制工艺，利用换辊间隙进行设备维护，降低非计划停机时间；技术团队优化温降模型，降低出炉温度，实施精轧机快速换辊、薄规格直通轧制等改进措施。1780产线双加热炉创出日产新纪录，热送率、热装率、直装率均创历史最好水平；新一高线多个规格产品产量创历史新高；四高线直径6毫米、6.5毫米规格产品产量刷新班产及日产历史纪录。

　　能源管控单元紧盯系统运行难点，细化能源生产及降本方案。优化蒸汽供需平衡策略，精准调控外供量，最大限度实现内部蒸汽梯级利用。在保证135MW机组稳定运行基础上，对烧结大烟道锅炉、一电蒸汽发电机组开展专项巡检与参数优化。各岗位严格执行操作标准，中控、巡检、调度环节高效联动，全月发电量创出新纪录，自发电比例达80%，吨钢外购能源成本、外销能源收益均创历史最好水平。

　　为此，邯钢联合合作车企，有针对性地选用屈服强度700兆帕级高强酸洗结构钢打造新能源汽车底盘核心零部件，从材料端破解行业发展难题。新能源汽车底盘部件对钢材综合性能要求极为严苛，这款高强钢多重标准叠加带来了较高的技术挑战。在攻关过程中，邯钢技术团队依托成熟的CAE（计算机辅助工程）仿真技术，接连攻克高强钢冲压成型、尺寸回弹、性能管控等多项技术难题，在保障车辆安全性能的同时，顺利达到车身减重、节能减排目标，打破了传统底盘用材的性能局限，为新能源汽车底盘用材升级提供了全新解决方案。

　　近年来，包钢股份持续深耕高端水电钢核心技术攻关，突破多项水电钢技术瓶颈，补齐高端产品性能短板，搭建全流程精细化管控体系，对标国家级重点工程标准，严苛把控每一道生产、检测、交付环节，保障产品质量对标行业顶级水准。同时，不断完善工程业绩体系，逐步夯实高端项目竞标资质基础。

　　该项目建成后，将有效提升地区电网调峰储能、新能源消纳能力，优化区域能源结构，每年可减少大量碳排放，为绿色低碳高质量发展提供强劲支撑。包钢股份也将严守品质底线，高标准、高效率推进项目钢材生产、交付与配套服务，全力保障国家重点工程建设进度。

　　随着我国水电机组和抽水蓄能电站向大落差、高水头方向发展，包钢股份将以技术创新驱动产品升级，持续丰富大型抽蓄、超级水电工程业绩积累，不断夯实技术优势，深度融入国家能源转型战略，持续斩获更多国家级重点工程订单，以“包钢制造”助力国家新型电力系统与绿色能源体系建设。

　　周口基地技术团队围绕钢水纯净度控制、化学成分精准调控、轧制压下规程优化、缓冷工艺匹配、无损探伤检测等关键环节开展专项技术攻关，对炼钢、连铸、轧制、热处理、精整、检验全流程实施严格质量管控，成功解决厚规格产品内部致密性、硬度均匀性、表面质量等行业共性难题。

　　袁智军表示，面向“十五五”，广西汽车集团立足汽车产业转型升级重大窗口期，正聚力推动菱势工程“131”战略高质量落地。集团着力塑造国内国际双循环发展新格局，稳步拓宽国际化发展空间。同时，紧跟汽车轻量化发展趋势，聚焦高压热气胀成型、镁铝合金新材料应用攻坚布局，以技术迭代驱动产业转型升级。期待双方携手增强产业链供应链韧性，合力抢抓国内国际市场机遇，助力广西支柱产业集群提质升级，服务全区实体经济高质量发展大局。

　　柳钢集团党委副书记韩宗桂，副总经理陈海；广西汽车集团副总经理沈云啸，总工程师杨晓参加上述活动。

　　“高附加值圆坯凭借加工工艺更严谨、内部组织致密均匀、综合力学性能优良等优势，多用于机械制造、精密零部件、工程机械配件等高端下游领域，产品附加值更高，抗市场波动能力更强，盈利空间远高于常规普通钢。”据公司销售部门相关负责人介绍，销售团队主动研判行情变化，及时调整接单经营策略，将高附加值圆坯作为业务攻坚重点。分析不同区域下游客户使用特点，面向全体业务员开展业务引导，明确接单导向，鼓励大家深挖高附加值圆坯订单资源，上下统一目标、协同发力，在稳住常规订单的同时，持续扩大高附加值圆坯业务总量。

　　此次实现新突破，不仅体现出下游市场对沙钢永兴公司圆坯品质的认可，更标志着销售产品结构优化工作取得阶段性成效，为公司增收创效筑牢基础。下一步，公司销售团队将以此为新起点，持续紧盯高附加值圆坯市场，深耕优质终端客户，不断提升高附加值产品接单占比，为公司整体经营稳健向好贡献更大力量。

　　该项目建设的圆满完成，充分彰显了山冶设计先进的总承包管理水平与过硬的技术实力，赢得业主高度认可，既为双方后续深化合作搭建了桥梁，也为山冶设计同类焦炉改造项目积累了宝贵经验。

　　项目应用新一代CO氧化催化剂，可在高空速工况下稳定保持90%以上CO脱除率，出口烟气CO浓度持续控制在1000毫克/立方米以内，全方位提升综合性能。与此同时，催化剂氧化放热性能实现显著优化，可大幅降低加热炉煤气消耗，真正实现环保提效与节能降本的双向赋能。

　　近年来，中冶长天深耕烟气治理核心催化剂研发迭代，目前正聚焦双金属低成本制备、掺杂改性抗中毒能力强化、低温活性提升等前沿方向，加速推动新型催化剂工程化落地，持续助力钢铁行业绿色低碳转型。

　　为最大化压缩现场工期、提升施工效率，项目团队利用冬季施工空档期，采用钢结构工厂预制、节后集中安装的穿插模式，提前完成构件预制与防腐处理，有效规避冬季露天作业质量风险，实现土建与钢结构无缝衔接。

　　在高危管线作业方面，项目顺利完成煤气、天然气带压开孔作业。项目部提前细化方案，组织安全交底，配齐防护设备，精准把控开孔、压力管控等关键工序，实现安全高效施工，为后续调试投产奠定基础。

　　该项目投产将优化生产工艺、提升效能，为业主提质增效与绿色发展注入动力，也为我公司积累了标准化施工经验。下一步，我们将深化技术总结与成果固化，推动形成可复制、可推广的施工管理模式，助力企业高质量发展。

　　此次改造的靶心，直指卷取机这一核心环节。团队对主机、夹送辊、液压系统及电气自动化系统进行了全方位“换血”，全面引入先进伺服控制技术，实现按需供能、动态响应——既大幅提升了卷取大规格厚板的能力，又显著降低了能耗。开平线也不甘示弱，高精度压下与自动调节装置同步到位，确保每一块厚板的板形和尺寸精度都经得起的考验。

　　不止于“轧得出”，更在于“代得动”

　　规格突破只是序章，真正的战略意图在于“以卷代板”。传统中厚板采用单块轧制，工序冗长、能耗高、成材率低；而热连轧卷板+开平工艺，天生具备短流程、高效率、成材率高、品质均匀的优势。更关键的是，用卷板替代中厚板后，下游装备的焊接接头可减少30%以上，既提升了制造效率，也增强了结构安全性能。

　　此次30mm厚规格开平板的成功落地，为装备制造、船舶建设、特种容器等行业奉上了更具性价比的“材料新选项”。

　　此次技改带来的不仅是产品规格的加宽加厚，更是产线盈利模式的升维。日照钢铁2150产线从此具备了宽厚规格高附加值产品的规模化生产能力，同时“以卷代板”路径天然契合绿色低碳趋势——减少中间道次、降低能耗、提升材料利用率，一举多得。未来，日照钢铁将以更强的交付韧性、更稳的品质表现，为客户创造实实在在的价值，也为公司高质量发展注入澎湃动力。

　　从“轧得薄”到“轧得厚”，从“能生产”到“能替代”，日照钢铁2150热轧技改的每一步，都在重新定义热连轧的边界。卷板双优，不止于当下，更指向未来。

　　在“双碳”战略下，推动家电向绿色环保、高品质全面跃升，彩涂板替代喷涂板的趋势日渐明显，用户对彩涂板还提出了高光泽度、高柔韧性、高耐酸碱性等个性化要求。鉴于此，攀钢在2022年成立了项目组，专门开展家电用无铬彩涂板开发。

　　攀钢项目组通过多尺度实验与机理建模相结合的手段，系统揭示了腐蚀介质与产物在多涂层体系中的传递规律及起泡失效机制，确定了与攀钢机组相匹配的无铬预处理液和无铬底漆，形成了全面环保技术，辅以耐酸碱性等个性化性能调控技术、高表面质量控制技术、材料力学性能稳定控制技术，在国内率先开发出外观亮丽、高耐蚀性、全面无铬化的家电彩涂板，完全满足家电用户使用要求。

　　目前，攀钢家电用无铬彩涂板开发项目技术成果已实现工业化，累计供货近6万吨，广泛应用于国内知名家电用户的洗衣机面板、围板及冰箱侧板等关键部件。该项目入围了第五届中央企业熠星创新创意大赛复选路演。

　　钱刚全面介绍了中信特钢在科技创新、智能制造和绿色低碳等领域取得的成果，并回顾了中信特钢与北京科技大学源远流长的合作历程。他表示，为深入贯彻国家“双碳”战略，双方共同承担了工信部低碳冶金技术攻关重大项目——靖江特钢近零碳排电炉国家级示范项目。该项目采用“100%绿电+100%废钢+超级电炉”的近零碳排炼钢模式，为特钢产业链的低碳转型提供了样板。此次签约在以往良好合作的基础上，为双方搭建了更高能级的合作平台。他希望双方未来进一步拓展合作的广度与深度，携手打造产学研协同创新的标杆典范。

　　朱荣详细介绍了绿色低碳钢铁冶金全国重点实验室的总体情况。他表示，实验室紧密围绕国家“双碳”战略，在绿色低碳、高质材料及智能化方向持续攻关，并积极推进相关领域的人才培养。他表示，中信特钢与北京科技大学合作基础扎实、前景广阔，希望以此次签约为契机，双方在技术攻关、成果转化、人才培养等方面进一步深化协同，共同助推国家制造业高质量发展。

　　焦树强介绍了北京科技大学的整体情况，包括校区规划、学科建设、科研平台以及前沿交叉学科布局，并重点分享了学校“AI+材料”等新兴学科领域的创新项目。他表示，北京科技大学将与中信特钢同向而行，充分发挥高校在基础研究与前沿技术探索方面的优势，共同推动钢铁行业向高端化、智能化、绿色化方向发展。

　　此次签约，标志着双方战略合作迈入新阶段。中信特钢与北京科技大学将秉持“同向而行、务实求效”的原则，推动产学研成果落地生根，共同为我国钢铁工业高质量发展注入新动能。

　　为有效破解这一生产瓶颈，今年年初，水钢物流仓储事业部成立专项技术攻关组，由机务车辆综合班牵头推进设备优化改造工作。该攻关组成员扎根生产现场一线，反复排查设备运行存在的问题、系统梳理作业流程中的痛点，摒弃了传统电力驱动改造思路，最终敲定依托罐体原有动能、精简设备结构、简化操控流程的技改方案，确定采用罐盖自重泄压开盖的全新作业模式。

　　在技改实施过程中，该攻关组成员高效推进图纸绘制、配件定制、性能检测等各项前期准备工作。该攻关组全员分工协作、默契配合，有序完成了底座切割焊接、油管布设、阀门更换等一系列配套改造工序，顺利完成了铁水罐开盖装置的升级改造并投入现场试用。

　　经现场实际测试，改造后的铁水罐无需外接电源，操作人员仅需手动开启泄压阀门即可实现快速开盖，单罐开盖时长显著缩短到10秒至20秒，整体作业效率得到明显提高。此次技改不仅有效简化了水钢物流仓储事业部作业流程、降低了现场操作难度，还有力缩短了铁水转运周转时间，进一步优化了全流程生产组织，为企业实现高效稳产、提质增效目标提供了坚实有力的设备支撑。

　　长期以来，热镀锌厚板规格高强IF钢的生产一直存在行业共性难题：表面质量和性能难以兼顾,其生产过程中极易出现板材组织不均、性能波动大、表面锌流纹明显、镀层脱落等问题，成品质量稳定性难以满足高端客户批量采购需求。为破解这一行业痛点、补齐高端板材产能短板，敬业高品钢技术团队聚焦厚规格、高强度、高成形、高表面质量四大核心指标，依托全流程智能化生产体系，从材质优化、轧制工艺、热镀锌工艺、质量管控等维度开展专项攻坚，系统性突破产业化技术难题。

　　材质优化上，技术团队依托智能冶炼系统精准调配合金组分，兼顾钢材强度与深冲性能；轧制环节优化全流程轧制参数，改善板材板形缺陷，在厚规格生产方面，业内同类企业热镀锌高强IF钢多集中于1.5mm以下的薄规格产品，集团突破工艺瓶颈，已实现1.5-2.0mm厚规格产品的批量稳定生产，有效拓宽了高强IF钢的厚度覆盖范围；镀锌工序搭载气刀AI智能管控，同步优化脱脂工艺提升镀层品质，消除1.5mm以上厚规格产品的表面锌流纹缺陷，表面质量达到行业领先水平；质量管控上，依托全链条质量管控机制，形成标准化智能量产方案，破解量产不稳痛点。

　　目前，该产品各项性能指标均符合国标，并且能够灵活匹配不同高端客户的个性化需求，获得客户广泛认可。下一步，敬业集团将持续深耕高端冷轧品种钢智能制造，不断优化产品结构、丰富产品规格，以技术创新赋能产业升级，为客户提供优质产品，为国内高端制造业发展提供坚实的核心材料支撑。

　　为保障热风炉炉壳首吊工作安全、优质、高效推进，邢钢热风炉项目部提前谋划、周密部署。技术人员结合现场实际工况，多次优化专项吊装方案，逐项完成载荷验算、吊点复核、设备选型、安全风险辨识等前期方案制定工作。同时，项目部组织安全、施工、技术等各岗位人员开展专项安全技术交底，对起重设备、吊具索具、构件焊缝、防腐工艺及作业平台等进行全面排查检修，层层压实安全与质量责任，全方位保障吊装作业全程安全可控。

　　吊装现场分工明确、流程规范、配合紧密。项目施工团队严格依照既定方案作业，精准把控试吊、起吊、升空、就位、精确调整等关键环节。全体作业人员各司其职、默契配合，顺利实现炉壳首段一次性吊装就位，各项安装指标均符合设计标准与行业规范，圆满完成这一里程碑式施工任务。

　　热风炉炉壳首吊的成功，充分体现出项目团队勇于攻坚、踏实肯干的优良风貌。接下来，项目全体人员将继续秉持严谨务实的工作态度，紧盯工期节点、坚守安全底线、严把质量关口，有序开展后续炉壳分段吊装作业。邢钢热风炉项目部仍将继续践行“干一个工程，树一座丰碑”的思想理念，依托精细化管理与标准化施工，全力保障项目建设提质增效，全力以赴确保项目安全、高效、如期竣工。

　　在炼钢厂制钢一部青创工作室，技术人员围坐在多联显示屏前，紧盯转炉实时冶炼曲线与炉口火焰成像数据，不间断调试优化模型参数。但这里并不是研发中心，核心研发团队远在600公里以外的北京。

　　技术中心炼钢连铸研究所副主任研究员张胤介绍：包钢股份充分发挥自有科创飞地——北京包钢钢铁技术公司的创新能力，主攻AI底层算法架构、神经网络迭代；包头技术人员承接工艺对接、现场调试、数据落地，形成了“研发在京、转化在包”的研发转化体系。这让“包钢智冶”既能吸纳前沿AI算法技术优势，又能从根源上解决外来智能装备“水土不服”的难题。

　　老师傅变身AI“数据饲养员”

　　企业要培养一名炼钢操作工，不仅需要三五年的实操经验，还需要个人“悟性”极强，因为老师傅们“眼看炉口火焰、耳听炉内异响”的绝技很难说得清道得明。可这些零散、不可言传的实操诀窍，恰恰是最珍贵的冶炼实操经验。

　　如今，炼钢厂制钢一部长期扎根炉前的炼钢老师傅，全员化身“数据饲养员”，一起培养起这个“AI徒弟”。

　　在1号转炉主控室，转炉区域技术主管高博为记者展示了AI如何学习：“我们先大量采集炉口火焰图像、烟气成分等多源数据，让有经验的老师傅及AI工程师对海量生产画面进行标记、识别。后台技术人员再融合CNN、Bi-LSTM、强化学习等算法，让AI实现转炉吹炼状态实时精准判识、终点碳温高精度预测、供氧与枪位智能协同调控等技术。”

　　这些判断、预测和调控的结果，均以数据的方式全部记录在系统中，系统自带的数据看板则收录当天、昨天、近7天和30天的全部重要指标，能够帮助操作人员炼出更多好钢。

　　啃下硬骨头 变化在当下

　　炼钢厂现有3台转炉，为什么要挑炉体老、原料工况复杂的1号转炉作先锋？张胤给出答案——因为这是最难啃的硬骨头。受限于白云鄂博矿原料成分复杂，现有通用智慧生产系统“水土不服”。带着“搞定1号转炉，就等于拿下全产线复制粘贴秘籍”的信念，“包钢智冶”技术团队要训练出比其他炼钢大模型更聪明的AI，进而打破人工经验主导的传统冶炼局限。

　　“包钢智冶”上线后，实打实的硬核数据显示：转炉终点碳温双命中率一跃超过92%，冶炼效率提升6%以上，吨钢综合生产成本下降1.5%，异常炉况压缩到1.5%。最突出的是，依靠AI精准控耗，吨钢碳排放直降8%，实现智能提质增效、绿色低碳协同增益。年轻的转炉炼钢工王晓辉说：“有AI辅助操作后，每炉钢我都心里有底。”

　　当“经验”被标注成算法能读懂的语言，“悟性”被训练成系统可复现的能力，代代相传的炼钢技艺正借助数字技术，化作可量化、可复用的数据资产，焕发出全新光彩。这场新旧技术交融的生动实践，正是包钢股份立足稀土钢特色、深耕智能制造、聚力创新突破的真实写照。

　　下一步，包钢股份技术团队将持续打磨智能冶炼技术，把“包钢智冶”的成功经验复刻至精炼、连铸全工序，全力打造全流程智慧生产体系，以数智赋能助力钢铁产业向智能化、绿色化、融合化转型升级。

　　自去年合作以来，六钢集团立足长期战略协同、产业深度共建的高站位布局，全程提供优质宽厚板产品及智能化生产配套资源，结合江苏俱进集团在钢板深加工、电力角钢轧制、仓储物流等领域有成熟技术与市场资源优势。双方以项目为载体，共建下游精深加工实体项目，改变优质板材外销加工、产业增值外流局面，实现“本地原料直供、本地精深加工、本地价值跃升”的产业链闭环。双方共建下游精深加工实体项目，有效补齐钢铁产业末端加工短板。

　　此次深度合作随着项目的全面投产，推动了六钢集团从单一钢材生产商向“材料供应+高端深加工”一体化综合服务商转型，全面提升了产业链韧性与核心竞争力，使钢铁主业成为吸引先进制造企业落户霍邱的“磁石”。

　　特别通过对宽厚板产品进行切割、成型、结构件深加工，大幅延伸钢铁应用场景，赋能工程机械、能源装备、通用制造等高端领域，极大地提高了产品附加值。

　　立足链主担当赋能产业链，依托协同合作激活增长新动能。下一步，六钢集团持续延链、强链、补链，深化上下游联动，不断整合产业资源，推动钢铁产业高端化、精细化、多元化升级，聚力夯实霍邱钢铁产业优势，赋能区域铁基新材料产业集群建设，贡献硬核“六钢力量”！

　　审核期间，专家组高度认可方大九钢能源管理工作成效。专家组表示，企业积极响应国家“双碳”目标，搭建权责明确、闭环运行的能源管理体系；全员节能理念深入人心，配套管理制度完善，能耗数据统计精准，余热余能回收、能源梯级利用、节能技改等重点工作落实到位，体系整体运行规范高效，本次审核未发现不符合项，并推荐企业持续保有认证资质。

　　长期以来，方大九钢坚持绿色发展理念，以能源管理体系为抓手，不断优化组织架构与考核机制，推动全流程、全员化能源管理。通过持续实施节能技改、优化工艺参数、淘汰高耗能设备，精准管控工序能耗，实现能源利用效率提升、生产成本下降和污染物减排协同推进。

　　方大九钢将以此次审核为新起点，吸纳专家优化建议，深耕精细化能源管理，深挖节能降碳潜力，持续提升能源利用效率，加速绿色低碳转型，助力企业绿色低碳高质量发展。

　　监测工作中，勘察院测绘地理信息公司采用智能化、双重化质控作业模式，依托北斗高精度监测设备与智能自动化监测系统，全域布设专业监测点位，构建全方位立体化监测网络。同时，通过“自动化实时监测人工精密复核”双重机制，实现监测数据实时采集、同步上传、风险智能预警，从技术层面杜绝监测疏漏。

　　值得一提的是，作业全程严格遵循国家行业规范及航天工程专项建设标准，规范开展外业数据采集、内业精准分析，建立并执行每日工作闭环报送机制。截至目前，项目基坑位移、沉降、水位、支护应力等核心监测指标均稳定受控，工程工况安全平稳、有序可控。

　　此次为航天基建项目护航，是勘察院测绘地理信息公司深耕高端工程领域、拓展外部优质市场的重要突破。下一步，该团队将继续发挥高精度测绘核心技术优势、拓展市场版图，以精细化、专业化服务赋能各类重大工程项目建设，为重点基建项目高质量建设保驾护航。

　　本次试验成功生产了含50%皮尔巴拉混合粉矿的球团产品，并在南钢高炉中表现良好，含100%皮尔巴拉混合粉矿的球团质量也达到高炉生产要求。

　　在这些实验之外，一项在墨西哥独立开展的希尔法竖炉投笼试验也表明，含50%皮尔巴拉混合粉矿的碱性球团可以在直接还原工艺中应用。

　　该项目在双方于2025年签署的《谅解备忘录》框架下推进，旨在深化碳减排技术研究及相关合作。

　　未来，南钢与力拓将继续携手，支持低碳冶金产业链的发展。

　　超厚板生产不同于常规产品，每一个环节都是对冶炼、轧制、控制等全系统综合能力的极限考验。设备层面，随着厚度增加，轧机需要提供巨大的轧制力和扭矩，对主电机功率、机架刚度等核心设备性能构成巨大压力；加热炉必须精准控制炉内温度的均匀性，确保钢板在厚度方向上温度的一致性；矫直设备则面临更大挑战，需要有效矫正钢板在轧制过程中产生的翘曲。工艺层面，轧制道次与压下量的精确设计至关重要，稍有不慎便可能引发钢板内部裂纹、分层等缺陷，冷却速率的控制更须实现心部与表面协同，板形平直度和尺寸精度控制难度呈指数级上升。质量层面，需从冶炼源头杜绝偏析、疏松等内部缺陷，并严格控制表面氧化铁皮压入、划伤等外观瑕疵。

　　面对挑战，宏博新材料公司依托全流程技术积累，聚焦冶炼、加热、轧制、冷却、矫直全生产链条开展系统性攻坚，形成多项创新成果。技术团队优化加热制度，实现坯料内外温度均匀稳定；创新轧制工艺模型，精准匹配道次压下与变形速率，有效改善内部组织；完善冷却与矫直工艺，确保板形平直、尺寸精准；建立全流程质量追溯与异常修正机制，弥补工序波动影响，保障性能稳定一致。通过全员协作与反复试验，团队成功突破核心技术瓶颈，解决了超厚钢板在温度控制、变形抗力及内部质量控制等方面的技术难题。

　　经专业检测，此次试制的105mm超厚碳素结构钢板各项指标均表现优异：尺寸精度完全达标，表面质量优良，内部组织致密；屈服强度、抗拉强度、断后伸长率及常温冲击功等关键力学指标均满足相关标准要求；板形平直度控制稳定，可完全适配下游焊接、加工、装配等各类使用需求。

　　面对项目高标准要求，安钢股份快速响应、周密组织，从排产、生产、检验到发运各环节高效衔接，严格把控产品质量，科学安排交付节奏，确保钢材及时运抵国内预制厂，为连续施工和项目按期推进提供了有力保障。

　　一封感谢信，既反映了客户对安钢股份履约能力的认可，也是安钢股份深耕高端品种钢市场的生动体现。近年来，安钢股份持续加大核电用钢、能源装备用钢、高强结构用钢等高端产品开发和市场开拓力度，不断提升产品质量控制、技术服务和协同保障能力，以稳定可靠的产品和高效务实的服务赢得客户信赖。

　　攀钢迅速响应，第一时间启动认证工作，严格对照国推铁路产品认证规范，逐条梳理、逐项完善工艺文件、质量管控体系及检测检验流程，确保全流程合规、全要素达标。攀钢钒钢轨服务中心与有关单位建立常态化沟通机制，开展多轮技术研讨与参数确认，逐一破解认证过程中的难点堵点。同时，精准编制认证申请材料，严把质量关与时效关，高质高效完成申报工作。

　　攀钢拥有两条万能生产线，具备生产重轨上百个品种的能力，产品涵盖高速铁路、重载铁路、客货混运、城市轨道交通等领域，断面规格覆盖中国国标及欧标、美标、英标等国际主流标准，是目前我国唯一获得过钢轨“出口免验”资质的企业。曾代表中国牵头修订钢轨国际标准，与德国等多个国家联合制定首个道岔钢轨国际标准（IS0 22055﹕2019《铁路道岔用钢轨》），成为世界钢轨标准的引领者。

　　攀钢钢轨深厚的技术积淀，为通过国推RC+CRCC认证奠定了坚实基础，也为攀钢进一步拓展国内及国际高端铁路用钢市场注入了新动能。攀钢正以此次认证为契机，深入推进“钢轨全万能轧制技术”“提高钢轨综合成材率”等核心技术研究，加快构建攀钢重轨第三代技术体系，系统推进钢轨质量与制造能力全面提升，为中国乃至世界轨道交通高质量发展贡献不竭的攀钢力量。

　　“措施是对的，是落地不够细、盯得不够紧。”车间主任任海一锤定音。话不多，但点到了根子上。问题找到了，方向也就明朗了。车间迅速成立专项攻关小组，班子成员分别牵头，从高炉出铁到炼钢接收，一个工序一个工序地过。安排专人全程跟进，哪里温度降得快、哪个环节耽搁久，逐一记录、逐项分析，把损耗点画成了一张“温度地图”。光有地图还不够，关键要有人盯着落地。车间实行专人帮扶机制，重点岗位定人、定责、定时段，全程督促、及时纠偏。用行动把“盯指标”三个字落到实处。

　　“车间专人帮扶、测温度、卡时间......我们不能掉链子。”5月以来，车间的每位员工心里都装上了一本明白账——哪个班温降大了、哪个环节耽误久了，哪里还有提升的空间，自己主动复盘、查找原因。

　　如今，每一罐铁水的周转时间、每一道工序的温度变化，都有专人记录、比对。大家都严格按照车间制定的措施执行，不找借口、不打折扣。有人主动提醒下一道工序的同事注意罐况，有人利用工间间隙检查包盖密封性。正是这种人人较真、事事用心的态度，让每一项管控措施从“做了”真正变成“做到位了”。

　　建成投产后将全面应用“AI+高炉”数智化技术，进一步优化高炉炉况智能管控体系，提升设备运行的精准度与稳定性，并持续降低生产能耗，为推动企业绿色低碳转型、实现高质量发展注入强劲动力。

　　以技术引领产业革新

　　本次年修是宝钢建厂以来规模最大、难度最高的一次技术焕新，上海宝冶秉承“策划先行、技术引领、精益管控”理念，以高炉模块化快速大修核心技术为引擎，创新采用“滑靴滑移+模块车运输”的交替运输方案，破解高炉超重炉缸只能“一站式”滑移瓶颈。在首段旧炉缸的滑移与运输中，创造了国内特大型高炉快速大修旧炉体模块车运输最大重量和最短时间两项纪录。

　　最终，仅用时八天就完成旧炉体拆除与新炉体回装工作，为国内钢铁行业特大型高炉快速检修技术迭代升级积累了宝贵的实践经验。同时，在新旧炉体提升中，首次采用“异吨位提升器同步提升技术”，成功解决提升方位、提升重量、提升同步性等交错式技术问题。

　　以智慧赋能高效建造

　　面对产线覆盖更广、时间跨度更长、改造规模更大、生产物流保障更难等挑战，上海宝冶动态优化施工组织与资源配置方案，精准测算切割参数、优化转运设备配置、明确各专业作业时序，建立四级联动机制，保障各项工序有序推进。

　　同时，项目搭建一体化智慧施工管理平台，深度融合大数据分析、AI智能预警等技术，构建起“数字化、可视化、闭环化、协同化”的智慧建造体系，搭建统一数字化管控中枢，通过人员信息实时采集、动态分析、智能研判，有效破除工序交叉复杂、高危作业点位分散、人员机具管控难度大、资源调配不精准等难题，以数字智慧赋能工程高效、安全、优质建造。

　　制定稳产高产专项方案，细化每日生产计划，统筹安排设备维修、工艺件更换工期，加密关键设备点检频次，闭环处置设备隐患，全面提升设备维修达标率，为提产夯实设备基础。

　　大力推动精益“赛马”深入开展，将生产指标分解落实到岗位和个人，通过日统计、日评比、日奖励，激发职工保产提效的责任感和积极性，确保全线生产稳定，实现机产、轧制节奏稳步提升。

　　各岗位紧密配合，协同联动。调度联动炼钢合理排产，提升热送率；加热工序做好炉温控制，提高加热能力；轧钢工序精调工艺，确保参数稳定；精整工序加强过程管理，快速完成收集打捆等工作。

　　板材工序：保生产顺畅 工艺优化不止步

　　聚焦轧线核心环节持续进行工艺优化。通过优化坯料组板方案、加快轧制节奏、压缩推床冗余时间、科学调整轧制道次等一系列务实举措，以日促月，实现产量提升。

　　促提产增效 工序联动再提速

　　加热工序优先使用保温坑坯料，减少温度损耗，提高入炉温度；粗轧与精轧建立连锁响应机制，加快物料定位与轧制衔接节奏；电修有针对性的优化电机每道次速度，为提产保驾护航；精整区域对于厚度小于等于50mm的四毛钢板，在温度符合工艺要求前提下实施在线收板，提高作业率；成品区域每日精准分析库存状态，及时与销售部沟通协调，优化作业，推动应发尽发，有效促进生产流转和整体效率提升。

　　轧钢总厂将锚定6月份工作重心，持续深挖产线潜能，稳固高产态势，全力冲刺更高生产目标。

　　多钢种“冷/热一体化柔性生产技术”，不仅为热轧高强汽车钢和冷轧低合金高强汽车钢的规模化推广扫清了成本障碍，更构建了差异化市场竞争优势——以同等品质、更低价格的产品，进一步抢占市场份额，扩大产品辐射范围与客户群体。下一步，攀钢研发团队将持续深化冷热一体柔性化轧制技术，推动该技术在生产现场落地应用，同时探索更多钢种间的柔性化轧制技术，深挖降本潜力，以技术创新驱动企业高质量发展，为打造更具竞争力的钢铁产品矩阵，助力行业绿色低碳转型贡献力量。

　　敬业高品钢相关负责人表示，高品钢深耕高端涂镀钢、高强结构钢的研发与生产，依托智能设备、严苛质检与成熟工艺，打造了适配电力配电、储能柜体、算力数据中心、枢纽基建等多场景的高品质钢材。同时，通过全流程供应保障体系，可快速响应需求、准时交付订单，有效解决电力、算力、新能源项目中的供应链难题。

　　基于上述共识，双方明确将深耕新型电力、绿色新能源、算力基础设施三大核心赛道，深化全方位战略合作，共建高质高效的算电一体化供应链生态，并正式签订战略合作协议。

　　未来，敬业高品钢将持续深耕高端钢材，坚守客户服务五大承诺，以高品质钢材和专业服务赋能智慧电力、新能源、算力新基建建设，携手科林电气共建优质供应链生态，为河北新型电力系统、算力枢纽建设及“双碳”高质量发展贡献力量。

　　接到生产制造任务后，宝钢油套管产销研团队通力协作，充分发挥油套管研发和制造优势，从精心产品设计入手，制定严苛的制造工艺和检验规范，精心组织生产和检验，在全面通过各项检验试验后发往油田现场。

　　考虑到该套管产品首次在油田下井使用的特殊要求，宝钢股份选派技术专家团队提供现场下井技术服务与指导，制定了专门的下套管作业程序，并提前与油田用户沟通。下套管作业前，技术团队提前进入井场，逐支检查套管，发现问题及时沟通油田整改。作业过程中，技术服务人员24小时坚守井场，经过76小时的连续奋战，克服高温和蚊虫叮咬等困难，确保每支套管均一次上扣成功，无一甩下。宝钢的产品质量及技术服务水平和态度得到了用户认可。

　　下一步，宝钢股份油套管产销研团队将继续坚守初心，牢记央企使命担当，持续研发和生产油田急需的高端油套管产品，为国家能源安全作出更大贡献。

　　发车仪式结束后，股份公司副经理王新志带领营销及技术专项团队，随车奔赴合作客户兆通型钢进行线下交接，完成现场用材核验与实地轧制试验。依托厂区现有轧制设备，本次送达的安钢高锰钢卷顺利完成Mn13、Mn15两大主流牌号板材轧制加工，成品板面平整度、耐磨性能、组织结构均达到客户使用标准，进一步验证了安钢高锰耐磨钢产品适配性与工艺稳定性。

　　轧制现场

　　下一步，安钢将立足高端先进钢铁材料发展布局，持续优化高锰钢轧制工艺体系，扩容高端耐磨钢产能规模，布局多牌号、多规格高锰耐磨钢系列产品研发。同时深化下游终端客户联动合作，精准匹配行业定制化用材需求，持续破除特种钢材行业技术壁垒，助力区域钢铁产业高质量转型发展。

　　随着新产品逐步放量，福建宏旺在高端不锈钢市场的竞争力将进一步增强。企业方面表示，将继续加大研发投入，优化产品结构，在稳固传统市场优势的基础上，加速向新能源等新兴应用领域延伸，为区域制造业高质量发展注入新动能。

　　在生产提效方面，该事业部聚焦设备长周期稳定运行开展专项攻坚，针对湿式磁选机关键损耗点自主设计制作给矿隔渣装置，在排矿端加装磁力除渣组件，有效拦截粗颗粒及强磁性杂物，为产能释放筑牢硬件基础；同时，建立钛产品全流程跟踪机制，安排技术人员对重选、强磁选系统运行参数实施动态监测调整，保障各工序衔接连续高效，5月份工序产量环比提升6.2%。

　　该厂党委将“党员先锋岗”“党员责任区”设在关键工序、关键设备、关键班组。党员干部带头盯指标、算细账，将算账经营全面嵌入绩效激励全流程，把成本指标、能耗指标、成材率指标细化到班组、量化到个人。引导全员牢固树立“每个岗位都是利润中心，每名职工都是创效源泉”的理念，主动投身全员创效实践，与企业同频共振、价值共享。全体党员干部将大讨论和“啃硬骨头”工作紧密结合，牢牢锚定实干实效导向，坚持一切工作围着现场转、盯着实效干，把履职答卷写在生产一线、落在提质降本实处。5月份，新一高线产量达61857吨，再度刷新3月份创造的月产纪录，干部职工士气持续高涨，用一连串闪亮的数字印证了“党建引领+全员创效”的强大合力。

　　新工艺落地，带来了立竿见影的变化。在生产效率方面，产品交货周期大幅缩短1至2个月，真正实现了“当月投料、当月入库”，提升了对市场订单的快速响应能力。在产品质量方面，直轧工艺有效减少了头尾废料的切除量及成品加工损耗，产品尺寸精度与成材稳定性得到优化。在成本控制方面，坯料加热次数由原来的三次锐减为一次，能源消耗大幅下降；有效减少跨厂区物料转运，显著节约了物流与人工成本。

　　为保障订单顺利履约，营口中板技术中心协同销售部门，联合船厂、土耳其船级社多方对接研讨，敲定单批单检船检模式，明确技术与检验标准，结合当地规范及生产现场实际，定制专项生产方案。生产阶段实行全流程精细化管控，严守各道工序质量关口，最终所有产品性能指标全部达标，项目较计划提前3天完成交付。

　　此次首单顺利落地，是敬业营口中板接轨国际市场的重要里程碑，充分彰显了其过硬的技术攻坚、品质管控与履约交付能力，下一步，公司将持续优化生产工艺，拓展海外客户资源，立足客户需求、贴合国际用材标准，与客户携手共进、互利共赢。

　　在服务升级落地过程中，鄂城钢铁持续优化服务模式、精简服务流程：深化与行业头部企业的合作，搭建稳定、优质的核心销售渠道；优化质量异议处理机制，推行单人质量异议调查机制，健全服务“快速处理通道”，针对各类客户诉求快速响应、高效解决，大幅提升用户服务体验与满意度。凭借持续的品质坚守与服务革新，鄂城钢铁先后斩获“武汉市最具影响力钢铁品牌”“品牌供应商”“行业领军品牌”“十大优质品牌”等多项荣誉，累累奖项与纷至沓来的客户感谢信，成为鄂城钢铁深化服务变革的有力见证。

　　为全力奋战“红五月”、冲刺年度“双过半”目标，鄂城钢铁营销中心全面启动主题攻坚行动，凝心聚力抢订单、拓市场、提效益，5月份，高强钢订单量同比增长40%。

　　思想先行，实干赋能。营销中心以经营周例会、支部“三会一课”为抓手，全面落实宝武集团、中南钢铁及公司年度攻坚工作部署，深入开展形势任务教育，全体营销人员锚定“三创四化五策略”高质量发展模式，坚定走“品种质量效益型”发展道路，以观念革新推动行动突破，以实干担当迎战市场挑战，凝聚起抢订单、冲目标、创佳绩的强大合力。

　　营销团队坚持市场、目标、问题多导向并行，深耕市场一线、主动走访对接客户，聚焦重点领域与优质客户精准发力，凭借敏锐的市场判断力、高效的响应速度稳固基本盘、拓展新市场，持续扩大品牌市场占有率。同时，营销服务加速迭代升级，彻底实现从“被动销售”向“主动适配”的转型，通过举办区域客户座谈会、精准定制服务方案、优化供需对接流程等举措，大幅提升意向订单转化率，依托过硬产品品质、稳定供应体系与高效贴心服务，持续赢得客户信赖，不断拓宽业务版图。

　　镭目科技炼钢部长罗辉林、董事长田陆先后发言，表示将以原创测控技术与AI深度融合，构建全链路智能闭环体系，抽调精干力量组建项目团队，严守质量、安全、进度底线，全力以赴将项目建设成为技术先进、运行稳定的行业标杆工程。

　　集团董事长、总裁林滔作动员讲话。他指出，推进智能炼钢是镔钢拥抱新质生产力、抢占智造赛道的必然选择，并提出四点要求：统一思想、锚定标杆；精工建设、严控质量；安全为基、文明施工；紧盯节点、闭环落地。

　　在激昂的音乐声中，林滔董事长、田陆董事长等双方领导共同触摸启动球，全场倒计时后背景屏显现“镔钢集团炼钢厂智能转炉项目正式启动”字样，标志着项目全面进入实施阶段。全体参会人员在主题背景墙前合影留念。

　　仪式结束后，双方团队就项目推进进行简短交流。双方一致认为，智能炼钢转型难度较大，镔钢内部需同步夯实标准化作业等基础管理。镭目科技下周即启动需求调研，双方将严格按节点推进，力争提前交付，打造行业样板。智慧炼钢项目承载着集团转型升级的战略愿景。随着项目开球，镔钢炼钢生产将迈向智能化、标准化、精益化的全新跨越，为集团高质量发展注入强劲数智动能。

　　面对该工程工期紧、场地受限、高危作业密集等多重挑战，中冶宝钢坚持前置谋划、精准施策、高效筹备，全力筑牢施工保障：组建专项专班实施闭环管控，深入现场调研优化施工方案；统筹储备设备物资，全覆盖开展安全技术培训；强化多方协同联动，完善施工保障体系；创新引入BIM技术，提前规避施工交叉冲突；派遣焊接专家开展焊工考评与现场巡检，从严把控焊接关键质量。目前，该项目前期筹备工作已全部落地，施工人员、起重设备及各类物料均已到位，待清灰作业完成后即刻进入拆除施工阶段。

　　下一步，中冶宝钢将协同各参建单位高效推进该工程建设，并始终坚守质量安全底线，强化焊接质量管控与设备资源调配，保障各工序高效衔接、无缝推进。

　　河钢资源深耕铜、铁矿石、蛭石三大核心品类，2025年生产磁铁矿1125万吨、铜2.5万吨、蛭石10.6万吨，以稳定优质供给夯实全球产业链韧性；秉持“生态创优”理念，将生态修复与生物多样性保护贯穿矿产资源开发全周期，同时大力推进清洁生产与循环经济，实现人与自然和谐共生；积极投身中非合作，助力当地基建、帮扶本土企业、开展公益帮扶，用实际行动架起中非民心相通桥梁。

　　财达证券将可持续发展理念深度融入经营管理全流程，构建起完善的可持续发展治理体系，以规范治理、合规经营、从严风控筑牢可持续发展根基；聚焦服务实体经济主责主业，立足河北本土资源禀赋，精准对接地方产业发展需求；持续优化金融服务供给，不断打造“本土适配+专业精准+数字赋能”的财富管理模式，满足居民多元化理财需求，让金融发展成果惠及更多民众；深化中小投资者教育与服务，2025年开展投教活动1540场，服务投资者135.1万人次。

　　此次签约是宝钢德盛与宝武特冶在钛带材及特用不锈钢创新研发、产品协同升级方面精准对接与深度重合的重要成果，也是双方推动钢钛联合、强链补链的关键举措。签约后，双方就进一步深化和拓展合作领域、推动未来更高水平协同发展进行了座谈交流。

　　会议指出，效率有保障是永续发展的基础，要组建联合工作团队，完善协同机制，推动资源共享、破除协作壁垒，统筹钢钛产销研生产资源配置，构建内部产业链高效循环体系；要依托合作平台发挥生态圈聚合作用，吸纳产业链优质资源落地，助力扩规增量，联合攻关高附加值产品、充实技术储备，挖掘新增盈利点；要聚焦技术研究、储备及产品质量提升，紧跟民用和新兴市场发展趋势，持续精进技术研发与产品品质，攻关钢钛铝新型复合材料，不断拓宽新材料应用领域。

　　会议指出，双方要坚守协同初心，紧扣中国宝武构建产业生态圈部署，秉持“一家人、一条心、一盘棋”理念，以协议为准则深化互利合作。紧盯项目履约进度，落地钛卷委托轧制、特种不锈钢购销业务；立足资源优势协同科创，合力打造行业标杆。

　　会议强调，要恪守“坚持做正确的事和正确地做事”准则，锚定协同合作既定目标稳步推进，合力在生产经营、工艺技术领域谋求新突破。公司将统筹推进钢钛产业布局，着力把钛产业培育为第二条增长曲线，对标行业先进补短板、锻长板，推动管理人员加速向经营型人才转变，履职尽责、身先士卒。同时持续苦练内功，做强中高端特种不锈钢产品，巩固扭亏为盈成果，实现“组织有希望、效率有保障、员工有成就”的有机统一，向着优质企业稳步迈进。

　　面向未来发展，邢钢将以此次搬迁升级为契机，充分运用国际领先的“熔融还原+电炉”技术，持续专注于高端纯铁、精品特钢等领域的生产研发，致力建设成为一个绿色低碳、智能高效、技术先进的现代化特钢生产基地，为国家高端金属材料产业的创新升级和高端装备制造业的进步贡献邢钢力量。

　　三方均表示，将以签约为新起点，加快项目前期筹备、规划设计与开工建设工作，倒排工期、压实责任，全力推动项目早开工、早建设、早投产、早达效，并持续深挖多元化合作空间，围绕新型特种钢材、高端合金新材料开展联合研发，深化全方位战略合作，携手实现政企三方互利共赢。

　　安全不受控，一切都白干

　　安全，是这场年修的第一道防线。

　　本次年修共梳理一级高危作业13项、二级高危作业76项，二级动火作业17项、三级动火作业176项。早在准备阶段，所有高危方案答辩及管控举措便已高效完成制定。

　　依托全员安全管理体系，合署办实行每周滚动检查、每日专题督查模式，重点围绕临时用电、高处作业、吊装作业等内容开展专项管控。青年突击队将安全监护贯穿年修全流程，精准覆盖烟气脱硫、粗粉焦系统、原料系统、烧结机、环冷机、成品系统等核心区域。以“全覆盖、无死角、零容忍”的态度，累计排查各类安全隐患250余项，所有隐患全部完成整改、闭环清零。

　　不仅如此，现场还全面推行了“隐患随手拍”机制，引导员工主动查隐患、实时报问题、快速促整改。安全管理从被动整改向主动防控转变，一个全员参与、全程管控、全面覆盖的安全管理新格局逐步成型，为年修平稳有序开展筑起了牢固的安全防线。

　　质量不受控，干了也白干

　　质量，是年修工作的生命线。

　　年修期间，炼铁厂设备室联合各参战单位组建了技术质量团队，以“零缺陷、零返工、零事故”为标杆，严控关键工序和重点环节。年修启动前，技术质量团队超前谋划、精准施策。他们通过质量控制宣贯会强化管控要求，系统宣贯《检修标准化规范指南2.0》，统一了作业标准、流程及质量要点，推动检修操作走向标准化、规范化。

　　年修现场，团队采取独立检查、班组自查、联合巡检相结合的方式，对重点项目、关键工序开展全覆盖质量核查。电缆头破损、平轨安装间隙超标、焊缝质量不达标……一项项质量隐患被及时发现并完成整改。全过程、全链条的严格管控，最终交出了一份精彩的质量答卷。

　　严查薄弱点位，夯实设备根基

　　在本次年修中，烧结工场联合各总包单位扎实推进隐蔽工程专项检查。他们提前制定了《2026年修停机点检确认表》，系统部署了日常难以覆盖部位的专项排查。累计完成隐蔽工程检查项目136项，主排电机高压电缆应力管破损、点火炉煤气流量计节流元件堵塞、风箱套管严重腐蚀等一批隐患被及时挖出并处置到位。

　　与此同时，工场在健全质量管控体系、充分发挥带班骨干作用的基础上，进一步明确了维护工程师在年修中的职责定位：聚焦关键质量节点、检修技术难题、施工内容及范围变更论证、备件质量核验等重点工作，让专业技术支撑与质量把关作用落到实处。通过层层压实责任、强化担当作为，全体员工主动靠前、严抓细管，以主人翁意识严把每道关口，为设备长周期稳定顺行奠定了坚实基础。

　　党建聚合力共建促提升

　　年修启动阶段，烧结工场党支部与中冶宝钢第三分公司炼铁检修队党支部、炼铁运营事业部党支部、三分工程项目部党支部共同举行了2026年度党支部共建仪式。年修期间，各党支部积极发挥战斗堡垒作用，围绕安全、进度、质量及标准化管理等关键环节，引导党员主动作为、履职尽责。

　　年修收尾阶段，烧结工场牵头开展了“4DL年修现场5S清扫整治”党建共建专项活动。在中冶三分炼铁队、焦化队党员骨干的带头响应下，党员先锋岗带头冲锋、分工协作。他们聚焦生产区域，围绕杂物清理、设备清洁、5S标准化、物料规整等任务从严管理，实现了全覆盖、无死角整治。这份实干与担当，为四烧结星级机组验收交出了一份满意的答卷。

　　年修收官，不是终点，而是新征程的起点。

　　设备焕新出发，队伍整装待发。全体烧结人将以此次年修为契机，以更坚定的信心、更昂扬的斗志，向着“高端化、绿色化、智能化、高效化”的目标奋勇前行，为公司高质量发展再立新功！

　　项目建设过程中，面临两座炉子同时建设，面临技术难度大、工期与节日重叠、人员物资紧张、交叉作业密集等问题。项目部迎难而上，科学统筹，春节伊始即动工。在确保安全与质量的前提下，恪守冶金施工规范，全体施工技术人员攻坚99个日夜，如期完成全部工程内容。

　　项目建设过程中，面对两座炉体同步施工、技术难度大、工期与节假日重叠、人员物资紧张、交叉作业密集等多重挑战，项目部迎难而上、科学统筹，春节后第一时间全面开工。在严守安全质量底线、严格执行冶金施工规范的前提下，全体施工技术人员历经99天连续奋战，按期圆满完成全部建设任务。

　　未来，中冶京诚将继续秉持“匠心品质 精益求精”的文化理念，做好调试及收尾工作，为新钢新建厚板热处理线工程项目按期竣工投产贡献京诚力量。

　　宝钢股份8CC连铸机于2008年投产，由达涅利供货核心设备及完整的一级、二级自动化与工艺模型，采用动态轻压下、动态二冷、自动开浇等技术，钢种覆盖弹簧钢、轴承钢、齿轮钢、高合金钢等多类品种。其铸坯产品获得特钢领域各大终端客户认证，长期以来是宝钢股份长材优特钢领域的主打连铸机，堪称“功勋连铸机”。2015年，达涅利将该连铸机升级为方圆坯兼容连铸机，可生产包括Cr13、P91钢种在内的圆坯；2020年，达涅利又为其增加了重压下功能，并配备了最新一代LPC凝固模型，进一步提升了铸坯内部质量与工艺控制水平。

　　从2008年至今，这台连铸机已连续运行近20年。令人惊叹的是，其大部分机械设备如振动台、拉矫机等，仍然是当年投产时的原始装备，从未进行过整体更换。这既体现了达涅利连铸设备的性能稳定与可靠，也彰显了宝钢股份电炉厂专业化设备管理与维护的高水准。

　　新增断面，打造第三大核心战略产品

　　本次8CC连铸机升级的核心内容为新增280mm方坯断面的生产能力，并同步完成了相关设备的适应性改造。产线依托达涅利的先进连铸装备与成熟工艺，可生产合金结构钢、轴承钢、齿轮钢、弹簧钢、曲轴用钢及高合金钢等高端棒材特钢品种，同时具备铸坯在线控温能力，适配多品类钢种的热装热送生产要求。项目依托宝钢股份炼钢、轧钢一体化生产与质量一贯制管理优势，凭借国际领先的成分控制技术及长材全流程绿色低碳制程，延续了原有产品的市场口碑与用户认证。产品全面承接原有汽车领域优质客户需求，广泛应用于汽车传动、动力部件、高端机械、精密装备等场景。结合宝山基地棒线材组合优势，可满足客户一站式采购需求，助力优特长材业务，打造为宝钢股份第三大核心战略产品。

　　高效协同，跑出“达涅利加速度”

　　在项目实施过程中，达涅利通过组织与意大利总部设计师的专业技术交流，及时回应宝钢股份关切点。制造阶段，达涅利统筹资源提前完成交付，并协助宝钢股份完成设备基础检测、尺寸复核与风险预控。正式施工前，双方系统部署资源与工序，确保人员、物料、工具全面就位。施工过程中，达涅利增派团队提供技术支持，确保问题快速闭环。最终，双方协同实现热试车一次成功，从施工到热试仅耗时12天，较原计划提前3天。

　　达涅利与宝钢股份的再度携手，证明了技术传承与协同创新能够跨越时间考验。在双方默契配合下，这台老牌连铸机必将继续书写特钢领域“常青树”的新篇章，助力宝钢股份优特长材业务稳健迈向第三大核心战略产品的新高度。

　　针对浙江区域市场特性与客户需求，该公司组建专项销售服务团队，深耕一线、精准对接各类工程及终端客户需求，提供定制化、高效化的保供服务；生产系统严守质量生命线，全流程严控产品品质，以靠谱的产品、扎实的服务、稳定的供应，赢得浙江市场广大客户的信赖与认可。

　　在建筑钢材质量提升方面，方大特钢持续发力。2025年度国家监督抽查中，方大特钢热轧带肋钢筋全部合格，屈服强度、抗拉强度等核心性能指标优于国家标准要求，展现出扎实的质量管控水平。同时，该公司专注高强度抗震钢筋研发与推广，相关产品已入选《江西省重点新材料首批次应用示范指导目录（2025年版）》，在多项重点大型及超高层建筑工程中应用。今年一季度，方大特钢建筑钢材工程销量实现稳步增长，在浙江市场的投放量和客户满意度均呈增长态势，市场渗透率与品牌影响力持续提升。

　　目前，钢铁行业正处于“减量发展、存量博弈”的深度调整期。方大特钢表示，将以此次获奖为契机，持续强化品牌建设、优化客户结构、提升服务能级，全力推动企业跨区域、高质量、可持续发展，为华东地区建筑钢铁产业链高质量发展赋能。

　　此次监督审核是对方大特钢质量管理体系的一次深度检验。方大特钢表示，将以此次审核为契机，坚持问题导向，深挖管理漏洞，严格落实IATF 16949:2016标准要求，持续提升过程控制能力与产品一致性，为汽车客户提供更加优质、可靠的弹簧扁钢产品。

　　这4项团体标准的发布，有助于鞍钢集团构建标准化、透明化、高效化采购管理体系，提高电缆采购全流程规范化、精细化管理水平。各生产厂矿可依据新发布的标准，制定精准规范的电缆技术规格，细化采购需求；采购部门可参照标准制定公平公开、统一规范的采购方案，标准化对接各类供应商，杜绝不合理准入壁垒，保障采购全程阳光透明。同时，新发布的标准可为供应商提供清晰的技术依据和专业咨询服务，有效消除投标报价的不确定性，大幅减少评审阶段技术答疑、内容澄清等冗余环节，显著提升招标采购整体质效，从源头规避采购风险、筑牢合规防线。

　　下一步，该公司将以此为契机，紧扣国家“人工智能+”战略部署，依托智慧招投标平台升级、智能评审系统研发等重点项目，积极推进团体标准与智能化采购场景深度融合，持续探索电缆招标文件AI智能编制、投标文件AI自动评审等智能化应用，加速推进招标采购数字化、智能化转型，全力打造阳光、透明、智慧的现代化采购新生态，为鞍钢集团高质量发展赋能增效。

　　根据战略合作协议，双方将秉持“互惠互利、优势互补、共同发展”的原则，在产品供应与服务、供应链服务、技术研发与服务等领域开展全方位、深层次战略合作。

　　签约前的座谈中，邓强与陈瑜一行畅叙友谊、共商合作。双方一致认为，作为血脉相连、使命相通的国有企业，彼此互为市场、优势互补，产业关联度高、合作基础坚实且前景广阔。双方表示，将立足共同战略方向，健全常态化交流对接机制，实行任务清单化管理，全力推动项目落地见效；依托各自产业优势，联合开展关键技术攻关与资源协同，持续提升产业链核心竞争力；聚焦成渝地区市场协同，携手开拓市场、做强做优产业，合力提升产业链供应链韧性，助推企业高质量发展。

　　座谈前，陈瑜一行到攀钢钒生产管制中心、轨梁厂万能生产线、轨梁厂集控中心等参观调研。

　　双方有关单位、部门负责人参加签约并座谈。

　　弹簧钢是方大特钢拳头产品，是今年新立项科研项目攻坚的重点方向之一。围绕弹簧钢提质升级，方大特钢还将实施200方连铸坯中心质量研究，通过建立标准化评价体系，推动连铸坯低倍内控率提升，从源头保障产品质量稳定性；开展弹簧扁钢新规格开发与试制验证，精准匹配商用车少片簧应用场景，进一步巩固汽车用钢市场优势。

　　此外，该公司将落地智能起重改造、矿产采购议价平台、机器视觉智能仓储等实用项目，精准破解生产痛点，以人才赋能、技术革新夯实企业高质量发展根基。

　　近年来，方大特钢已构建起覆盖基础研究、技术转化、全员参与的创新网络，通过QC课题攻关、小改小革等多元形式年创效超数千万元。今年以来新立项的47项科研项目的实施，既是对企业创新基因的传承，也是应对钢铁行业高端化、智能化、绿色化发展浪潮，主动抢抓行业转型机遇、优化产业布局，助力企业在行业高质量发展赛道上行稳致远。

　　在锅具制造领域，该产品突破传统工艺限制，无须镀层或淬火处理即可推向市场。在机械制造、五金加工等场景中，其“免加工”特性能够大幅降低生产成本，较同级别冷轧钢具有显著的价格优势，还能省去酸洗工序，减少酸洗液排放，有效缓解企业的环保治理压力。此次超薄宽幅黑皮钢的成功试制，是我国在黑皮钢领域实现从工艺到装备的全面国产化的又一里程碑。目前，该产品已顺利通过下游客户试制验证，双方正积极推进批量供货合作。未来，涟钢将持续以更优质的产品和更完善的服务，携手产业链伙伴共创更高价值，引领钢铁制造向绿色、高效、智能的方向加速迈进。

　　变废为宝降本增效。该公司深挖排土场废弃矿产资源潜力，努力降低原料成本。通过延长干选线作业时间、回收线满负荷运行，确保回收矿石最大化产出；优化回收矿石配矿使用，进一步提高辊磨和大型化系统处理能力，实现回收矿石最大程度利用。在废旧物资增值方面，大力推行废弃岩石销售工作，增加销售收入，打造新的效益增长点。

　　精打细算压降能耗。该公司从一滴水、一度电、一升油入手，全面推进能源精细化管理。在柴油降耗方面，完善矿用汽车“一机一档”管理、优化车铲配比、动态调整车辆装载能力，减少车辆空耗，大力推进排岩产线稳定运行，实现柴油消耗大幅下降。在节电降本方面，强化选矿厂大型化系统运行，减少老线破碎系统运行时间，降低电耗。在燃料替代方面，对石灰石矿执行原料分级入窑制度，使用无烟煤替代焦炭，减少高价燃料使用。在节水攻关方面，组织歪头山矿马耳岭采坑进行积水回收利用，替代选矿工序用水，降低新水用量。

　　此外，该公司通过全力推进招标及直接采购项目执行，严格控价。优化定修模型，实现检修工程降采；推行备件包消耗项目、到期年标备件重新招标等，降本成效明显；通过改替代、包消耗抵顶等措施，盘活积压备件，降低库存资金占用；坚持以市场为导向，在满足内部需求前提下，积极协调将富余的活性灰销往外部，在节省采购现金流的同时，实现产品效益最大化。

　　下一步，该公司将持续巩固降本成果，深挖内部潜力，推动生产经营向更高质量、更低成本迈进，为实现全年成本管控目标提供坚实保障。

　　此次双标认证，既是对包钢国际合规管理体系的权威认可，更为企业应对复杂多变的国际贸易环境提供了“通行证”与“防火墙”，有助于增进海外客户信任、降低跨境合规审查成本，为深度参与国际竞争和拓展多元市场提供有力支撑。下一步，包钢国际将以此次认证为新起点，持续深化合规管理与业务运营嵌合，完善全面风险防控机制，强化全员合规意识，以高水平合规管理护航企业高质量发展。

　　精耕存量资产，破解增收瓶颈。该公司坚持以收定支、效益优先，把资产盘活、增收创效作为核心抓手，靶向攻坚重点项目与存量资产。针对马鞍山市湖北路过江通道、宝钢无缝钢管精品基地项目（一期）等重点征收项目，该公司主动对接政府部门和中国宝武，顺利完成征收补偿意向协议及正式协议签署，全力推动补偿资金足额到位；聚焦危旧房改造与历史项目闭环，加快2020年棚改后评价审计，精准核定资产成本，优化处置方案，推动项目彻底收尾；在不动产运营招商上，精准优化马钢办公大楼租赁策略，梳理优质目标客户清单，全速推进空置房产去化；针对薛家凹地块历史遗留问题，持续攻坚突破，完成11.08亩划拨工业用地确权工作，同步推进租赁费用商谈与收缴，切实将闲置存量资产转化为实打实的经营效益。

　　深挖内部潜能，提升运行效能。该公司全面梳理办公及运营各项成本，清退冗余公务用车，严格规范各类费用支出。围绕机关大楼管理服务降本提质，该公司推进监控系统升级改造、值班室整合及人员精简方案编制，在保证安全的情况下，大幅度压降年度运维费用，各职能室量身制定专项增收创效方案；强化托管不动产规范化管理，有效压降委托管理成本。同时，该公司还大力推进员工“一专多能”队伍建设，全面提升人岗适配度。

　　抓实安置整治，强化服务保障。聚焦中转楼、单身楼、廉租房及马钢公房清理安置重难点工作，该公司专项制订清理整治方案，成立4个入户调查工作组，全速推进1000余户住户全面摸排，完成全覆盖排查；主动对接市住建部门，全力争取政府安置房补贴，安置工作全面提速；构建常态化安全监管机制，开展重点部位隐患排查整改。后勤服务持续提质，累计签订服务协议金额达6000多万元。

　　为确保试轧成功，该型钢厂技术团队以孔型设定和压下量分配为核心，科学制订轧制要点，合理修订轧制程序，确保翼缘与腹板延伸系数匹配，避免腹板波浪缺陷。轧钢工序强化成品尺寸及表面质量检查，精整工序优化矫直工艺参数，全面消除形状缺陷。通过多环节协同攻关，该规格产品最终稳定下线。此规格H型钢产品的成功试轧，进一步丰富了山钢船体结构用钢产品系列，为拓展高端船舶及海洋工程用钢市场奠定了坚实基础。

　　在试生产阶段，该部提前统筹部署、周密策划，由技术质量室牵头，全面梳理全流程生产要点，精心制定专项生产方案与各类突发状况应急预案。试生产过程中，各生产区域打破岗位界限，建立高效联动协作机制，严格落实专人跟钢全流程监控制度，实现从原料优选、铁水预处理、精炼到铸坯切割的全链条闭环管控，确保每道工序、每个环节精准可控、可追溯。面对复杂多变的现场生产工况，该部聚焦实操难点、技术堵点开展攻坚，保障取向硅钢钢水冶炼取得成功。经检测，钢水各项工艺指标控制稳定，铸坯表面和内部质量均达到设计目标。

　　为夯实智能化发展根基，方大特钢将数智化转型列为企业战略性工程，坚持顶层设计、统筹规划、分步落地，搭建起覆盖全流程、全业务、全层级的数字化运营体系。在2020年12月，该公司成立大数据中心，统一统筹数据资源开发与数智化改造工作；2021年自主研发上线大数据分析平台与BI决策分析系统，破除企业内部“信息孤岛”，实现生产数据互联互通、实时共享。2023年，完成厂区全域5G网络覆盖，“5G+智慧工厂”项目正式落地。依托数字孪生、3D可视化、GIS地理信息系统等前沿技术，打通总调度中心、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等核心生产系统，实现生产环节统一调度、智能研判、科学决策，整体生产协同效率提升10%以上。

　　在生产一线，方大特钢数智化应用场景遍地开花，智能装备、智能系统全面落地，让传统炼钢轧钢车间焕发“智慧新颜”。加速推进关键工序自动化、无人化升级，自动抓渣行车、智能巡检机器人、焊接机器人、在线智能检测设备等批量投用，替代人员从事高强度、高风险、重复性作业。为提升检化验设备的自动化、智能化与精准化水平，进一步规范检测流程。2025年下半年，该公司启动检测中心自动化智能化升级改造项目，引入多套先进自动化检测设备与智能化管理系统，通过智能机械手臂实现样品的自动抓取、传送与检测，替代传统人工操作，在提升检测效率的同时，减少人为误差，增强检测数据的准确性与可靠性，为生产决策提供及时精准的数据支持；轧钢生产线实施集控化、智能化改造，优特钢、棒材、高线等产线建成一体化集控操作室，实现多工序远程集中操控；高线成品库智能改造后，行车作业效率提升50%，仓储利用率显著提升。2025年，该公司完成铁前MES系统上线，并与华为合作建设智能配煤系统，依托大模型破解传统配煤痛点，实现铁前全流程数据贯通与智能管控。

　　数智化改造不仅覆盖生产环节，更实现企业经营管理全链条渗透。方大特钢持续推进管理数字化变革，先后上线智慧计量、物流管控、物资采购、成本管控、进口矿供应链管理等数字化系统，打通采购、仓储、物流、财务、设备管理等业务链路，实现业务线上流转、数据实时共享、流程闭环管控。其中，智慧计量系统上线后，计量效率整体提升42.5%，有效杜绝人为误差与管理漏洞；物流数字化平台实现原料运输、成品发运全程可视化追踪，依托水陆联运区位优势，2025年企业原燃料物流费用同比降低8%。同时，持续完善企业大数据分析与BI决策平台，汇聚生产、质量、能耗、成本等核心数据，推动企业从经验管理向数字管理、精准管理转型。经过持续建设，方大特钢成为江西省智能制造标杆企业，2025年获江西省制造业企业数字化发展水平L8级等级证书。截至目前，该公司已拥有国家计算机软件著作权20项、国家专利280余项，数智底座与创新基础持续夯实。

　　多维深耕创新攻坚，激活企业高质量发展动能

　　技术创新是企业转型升级的核心驱动力。方大特钢坚持科技自立自强，将技术研发作为企业发展核心抓手，持续加大科研攻关力度。2026年一季度，新立项38项科研项目，重点聚焦弹簧钢品质升级、连铸坯工艺优化、钢材新规格研发，同时向智能装备研发领域延伸。同年5月，再度新增9项重点科研项目，覆盖智能装备改造、采购管理优化、成品仓储升级、车流智能管控等多个领域。

　　多项重点科研项目精准破解生产经营痛点：《轧钢厂桥式起重机智能化技术研究与应用》依托三维建模、智能传感技术，搭建远程操控作业系统，实现起重作业自动化、集成化管控；《方大特钢进口矿采购议价平台设计与开发》依托“云上特钢”小程序搭建线上竞价体系，优化原料采购模式，降低采购成本；《机器视觉技术在钢材成品管理中的研究与应用》打通车辆核验、入库管控、实绩确认智能链路，减少人工重复性作业，推动仓储管理向少人化、精细化、智能化转型。

　　劳模创新工作室成为技术转化标杆。方大特钢甘荣刚劳模创新工作室自主研发的智润通·轮轴在线加油机器人，凭借过硬的智能化性能与稳定的工况适配能力，实现市场化落地推广。该机器人已在多家钢铁企业投用，对比传统人工加油模式，作业效率提升8倍，可延长台车使用寿命30%以上。2025年以来，该款机器人已完成销售10台，销售额超460万元，市场订单持续增长，目前工作室正全力保障设备生产交付，严把产品质量关口。

　　除专业科研团队外，方大特钢还构建起全员创新体系，不断完善创新激励机制，依托QC小组攻关、技术小改小革、岗位创新创效等载体，鼓励一线员工立足岗位开展技术优化。2026年1月至4月，累计申报小改小革项目733项，其中581项通过评审并获得专项奖励，创造直接经济效益近573万元。其中，轧钢厂《弹扁线加热炉节能改造》项目每年可节约生产成本360余万元；焦化厂《库存废盐的资源化利用》项目月均创效13.24万元。企业已形成全员参与、全域创新、持续创效的良好发展氛围。

　　依托数智化转型与科技创新双轮驱动，2026年一季度，方大特钢经营发展实现稳健开局，报告期内实现营业收入40亿元、利润总额1.41亿元、归属于上市公司股东的净利润1.08亿元。铁、钢、材各类产品产量均按期完成季度生产计划。在钢铁行业整体承压的市场环境下，企业凭借数字化降本、技术升级提质，持续强化核心产品市场竞争力，为全年高质量发展筑牢根基。

　　方大特钢表示，将始终坚守以数智赋能生产、以创新驱动变革发展主线，持续加码数智化改造升级，拓展智能应用新场景，攻坚关键核心技术，深耕高端特钢赛道，以数智之力提质增效，以创新之势破局突围，持续书写企业转型升级、高质量发展新篇章，助力钢铁行业绿色化、智能化、高端化发展。

　　一直以来，该公司始终坚守“品质为本、诚信经营、客户至上”的经营理念，严守质量底线、精进服务水平、恪守履约承诺，以务实担当的企业作风深耕市场，持续擦亮企业品牌底色。

　　解决复杂问题，恰恰需要回归最简单的物理原理。针对最核心的成型难题，团队放弃了液压挤压或全自动机器人等昂贵思路，转而向重力“借力”。他们设计的六边形打包料框，上部为垂直壁、下部是呈120度的倾斜壁。钢管从料框上的斜篦条滚入后，在重力作用下沿倾斜壁自然滑移并互相挤靠，在垂直壁的约束下自动排列成规整的六边形，全程没有任何动力驱动，仅靠钢管自身的滚动势能完成“自组装”。这种完全依赖重力自组织的物理过程，从根本上杜绝了传统操作中可能发生的机械撞击、挤压等安全风险，且成型后的捆形规整稳固，极大提升了后续吊运和存储过程的安全性。针对小口径钢管，一块可伸缩成型板轻松解决了顶层钢管的归位问题。张宝军坦言，这套装置结构极简，核心装置自主改造成本仅10万元，不足常规设备的百分之一，却实现了“零故障、免维护”。

　　一个瓶颈消除的背后，是一套系统的重新匹配。六边形装置之外，团队同步构建了柔性物流缓冲系统，在原有收集料框上架设可移动的“过桥”，将钢管顺畅引至新增料框，收纳能力瞬间翻倍。末端增设带坡度的缓冲台架，既平抑了上游波动，又让钢管靠自重缓慢滚向打包工位。与此同时，重达25公斤的手持打包机也被悬挂在可旋转的活动梁上，配合弹性平衡器，包装工位职工的负重操作变为轻松推移，这不仅提升了效率，更彻底消除了作业风险，是人机工程学与安全生产理念的有机结合。自此，包装工序从“瓶颈”真正变为安全、高效的“通途”。

　　用极低的成本撬动巨大的效益，这是自主创新最朴素也最有说服力的语言。经严格核算，包装工序单支耗时从28秒降至13秒，班产包装量得到巨大跃升。更重要的是，因为流程优化，产线不需新建精整产线来满足产能需求，一次性节省投资1500万元。更让团队欣慰的是，包装工序职工们腰椎和肩膀上的负担从重体力劳动中解放了出来，这比任何数字都更温暖。

　　好技术不会锁在图纸里，它一定会在更多厂房里生根发芽。该项目已获授权专利19件，其中发明专利4件，形成了完整的专利技术保护群。项目不仅在包钢股份钢管分公司全面推广，其他同行企业也成功应用了这一方案，其核心的“重力自成型”原理还可迁移至其他圆柱形金属材料的包装场景，具有广阔的横向应用前景。作为项目总设计师，张宝军带领的这支“理论实践”深度融合的队伍，正在用一项项接地气的创新，诠释着新时代的工匠精神。

　　近年来，包钢电气油品检测中心持续引入技术“黑科技”，不断提升检测效率与精度。全自动水质检测系统上线后，效率提升60%，数据更准、误差更低。变压器油糠醛、界面张力实现自主检测，告别了过去外部送检周期长、成本高的困扰，做到了省钱、省时、更可控。此外，该中心正加速推进液压润滑在线监测技术，为设备安全运行装上“智慧医生”。

　　凭借过硬的技术实力，包钢电气油品检测中心交出了亮眼的成绩单。2025年，该中心出具检测报告近万份，实现质量零异议、客户零投诉。在服务生产一线过程中，该中心帮助解决设备用油顽疾；在新油入场环节严格把关，全年拦截不合格油品96项。该中心还积极参加国家级能力验证，荣获“优秀实验室”称号。

　　从油品质量到设备运维，包钢电气油品检测中心可提供新油入厂验收、在用油状态监测、设备故障诊断、混油试验、油品报废判定、润滑管理咨询、技术培训等全覆盖、一体化、全周期技术服务。凭借科学精准、规范严谨的服务，该中心已积累矿业、电力、钢铁、稀土等行业的1000余家客户，成为西北地区工业油品检测的标杆机构。面向未来，包钢电气油品检测中心将继续以硬核技术、亮眼成绩、一流服务，守护设备“血液”健康，筑牢设备安全运行防线。

　　在技术攻关过程中，本钢针对超厚产品性能不稳定的问题，成立攻关小组，持续优化控轧控冷工艺，合理增大道次变形量，改善钢材内部组织结构，消除心部质量缺陷。同时，突破10余项模型系统运行限制，调整轧制张力、辊缝补偿等百余项关键工艺参数，完成多项设备精度标定工作。此外，通过优化全线过钢通道、科学选配轧辊辊型、精准调控轧制工艺等措施，有效解决了超宽板材通板不稳、板形难控等问题。

　　目前，本钢热轧产线产品质量稳定可靠，已全面具备超宽超厚规格热轧板规模化量产能力，为企业提质增效、转型升级奠定了坚实基础。

　　该项目全程由轧钢厂自主设计、自主施工、自主完成，是继前期技改之后，轧钢厂第二次完全自主实施的重要技改工程。相较首次，本次项目在方案优化、施工组织、技术把控、协同效率上实现全方位提升。依托全流程自主建设模式，项目累计节约成本30万元，真正把“极致降本”落到实处，以高效执行力和硬核攻坚力践行降本增效部署。

　　项目建设期间，正值二季度生产攻坚关键期，面临工期紧、任务重、高温作业、工序交叉、现场条件复杂等多重考验。为确保项目早建成、早投用、早见效，轧钢厂科学统筹、精准部署，全面优化施工方案，推行模块化施工+分组包干责任制，自主完成物资采购、人员调配、现场统筹、安全监管、质量管控等全链条工作。同时，配套实施计件激励考核机制，充分激发全员攻坚热情，在严守安全底线、工艺标准和质量红线的前提下，抢工期、赶进度、保节点，跑出了二季度技改攻坚的“加速度”，项目最终提前7天竣工交付，为后续同类项目积累了宝贵经验。

　　自升级扩建完成投用一个月，缓冷坑运行稳定可靠。二轧车间缓冷能力实现翻倍扩容，成功破解原有产能瓶颈，可精准匹配优特钢产能释放节奏，为规模化生产筑牢坚实保障，为优特钢提质增效、扩大市场份额创造有力条件。同时，通过全过程自主攻坚，进一步锤炼了施工队伍、沉淀了自主技改经验、激活了团队攻坚潜能，为后续自主技改、降本增效、创新创效打下坚实基础。

　　下一步，轧钢厂将继续紧跟钢铁集团战略步伐，保持攻坚态势、强化责任担当，持续深挖设备潜力、优化工艺流程、推进自主技改，不断提升优特钢规模化、高端化、高效化生产能力，以实干实绩为荣程钢铁深耕高端市场、增强核心竞争力、实现高质量发展贡献更大力量。

　　技术跨越：突破瓶颈，补齐高端生产短板

　　包钢薄板厂4100mm宽厚板生产线年设计产能140万吨，产品覆盖碳素结构钢板、低合金结构钢板、造船钢板、锅炉钢板、容器钢板、管线钢板等众多高附加值品种。

　　原ACC系统采用传统层流冷却方式，冷却精度与均匀性难以满足当前高端钢材生产要求，钢板冷却后板形问题突出，成为制约Q690及以上级别高强钢、高级别管线钢等高端产品生产的关键瓶颈。

　　此次改造并非简单设备替换，而是整套生产理念的革新。项目在可研与初步设计阶段，即组建工艺、机械、给排水、电气、自动化、土建多专业协同技术团队，以全流程设计保障项目先进性与可行性。

　　工艺革新：三大突破，赋能产品高端化

　　改造后的生产线实现三大工艺突破，精准对接宽厚板市场高端需求：

　　预矫直工艺：在钢板高温状态下完成初步矫直，消除内部残余应力与板形缺陷，为后续精准冷却奠定基础。

　　TMCP工艺：依托新型超快冷系统实现精准控制冷却，通过细晶强化、相变强化，稳定生产高性能高强度钢板。

　　DQ+T工艺：采用超快冷直接淬火，结合回火处理，通过细晶强化、相变强化、位位错强化、析出强化四重机制，打造强度更高、韧性更优的尖端钢材产品。

　　项目团队坚持“择优选择工艺路线及关键设备”原则，通过精细化设计，有效节约项目投资约10%。

　　现场攻坚：24小时响应，以专业保障项目推进

　　项目实施期间，包钢设计院设计团队推行24小时响应现场服务模式，各专业设计人员常驻施工一线，提前预判、高效解决施工与设备安装中的各类问题。

　　凌晨3点的施工现场，设计人员与施工团队对照图纸研讨细节。团队以严谨专业的技术能力、认真负责的工作态度，获得参建各方高度认可，生动践行“技术创造价值，付出赢得尊敬”的理念。

　　未来展望：抢占市场先机，助力钢后领域升级

　　ACC冷却系统改造项目试车成功，标志着包钢在宽厚板领域市场升级中抢占先机。改造后产线可根据客户需求，灵活选用TMCP或DQ+T工艺，具备从常规高强钢至顶级特种钢的全系列产品供应能力。

　　未来，包钢设计院将持续以先进技术与优质服务，为客户提供更完善的工程解决方案，为企业巩固并拓展钢后板带领域市场、实现高质量发展添砖加瓦。

　　“LF炉升温差一点参数都不行，每一步调整都得实打实，半点虚的都来不得。”攻关组长代伟语气坚定。

　　团队秉持“精准定位、科学施策、标本兼治”原则，推出四项关键优化：推行热态渣循环利用，快速埋弧升温、减少造渣剂消耗；采用颗粒碳化钙造泡沫渣，提升热效率；优化钢包周转与物流，提升B罐率、降低过程温降；动态调整升温档位，提高电能利用率。同时重构标准化操作流程，强化关键环节培训，实现精准可控操作。

　　功夫不负有心人，4月份LF炉升温效率再迎突破、刷新历史纪录。LF吨钢电耗降低8.43kwh/t，仅此一项实现降本超258万元；升温时间对比3月继续提升LF路径升温时长降低3%、LR路径升温时长降低5%。

　　此外，热态铸余渣返生产利用率提高22%，LF一次升温命中率提升16%，钢包B罐率提升25%，全流程LF精炼周期降低12分钟......多项关键指标持续稳中向好，工序优化带动耐材损耗有效下降，钢水实物质量稳定性显著提升，进一步打通生产衔接瓶颈、保障全流程高效顺行，为炼钢系统持续降本增效、精益生产夯实坚实支撑。

　　“看着现在的升温效率，之前的努力全都值得！”攻坚团队成员包广团感慨道。此次攻坚，是团队以担当诠释初心、以实干践行使命的生动写照。炼钢厂将持续弘扬攻坚精神，聚焦生产难点创新突破，以更小能耗、更高效率、更优质量，推动集约化制造走深走实，为该公司高质量发展添砖加瓦。