河北荣信钢铁炼钢厂增碳剂单耗创新低

　　为攻克转炉终点碳精准控制这一复杂技术难题，河北荣信钢铁有限公司炼钢厂聚焦工艺优化、技能提升、激励约束三大维度精准发力，通过系统性、全流程的强化提升工作，实现冶炼效率与成本管控双突破，2月份增碳剂单耗降至0.56kg/t，刷新建厂以来历史最优纪录，降本增效工作取得阶段性显著成效。

　　针对转炉冶炼中脱磷与保碳相互制约的核心矛盾，炼钢厂明确“先脱磷，再保碳”的操作思路，从源头优化冶炼操作逻辑。技术团队结合炉况、原料条件与钢种需求，细化脱磷阶段操作标准，精准把控供氧强度、枪位调节、造渣制度与温度控制，在前期冶炼环节高效完成脱磷任务，为后续保碳工作筑牢基础。

　　为将工艺标准转化为全员实操能力，炼钢厂推行“每炉必练、实时复盘”的强化训练模式，全面提升一线操作人员精准控碳水平。明确要求每炉钢拉碳前，炼钢工与一助手必须在工作群实时上报终点温度、碳含量、磷含量预判数据，形成“预判—实操—校验—总结”的闭环训练机制。通过逐炉记录、逐炉分析、逐炉提升，让一线员工熟练掌握不同原料、不同炉况下的控碳技巧，精准判断冶炼节点与参数调整时机，将终点碳控制从“经验操作”转变为“数据化、标准化操作”，大幅提升终点碳命中率，减少因操作偏差造成的增碳剂浪费。

　　同时，炼钢厂建立专项奖惩激励机制，对终点碳控制达标率、增碳剂消耗及降耗突出的班组与个人给予专项奖励，对操作不规范、消耗超标的进行针对性考核与帮扶，以正向激励激发全员降耗积极性，以刚性约束倒逼操作标准化，形成“人人重控碳、岗岗抓降耗”的浓厚氛围，让降本意识融入每一个冶炼环节。

　　一系列强化提升举措落地见效，转化为实实在在的生产效益。2月份，炼钢厂增碳剂单耗成功降至0.56kg/t，不仅创下了增碳剂消耗建厂以来的最低纪录，更带动了钢铁料消耗大幅降低，充分彰显了炼钢厂精细化管理、技术化攻坚的实力。此次降耗突破是阶段性成果，更是新的起点，炼钢厂将持续深耕工艺优化、技能提升与管理创新，不断巩固提升成效，深挖降本增效潜力，为企业高质量发展持续注入动能。