鄂城钢铁轧材厂产线通过标准化产线验收

　　高线产线经过为期77天的工程改造后，产能理应达到年生产量85万吨。可是如何才能将设计产能充分发挥出来，是摆在这条产线所有职工面前的难题。打铁终须自身硬，经过科室技术驰援分析，要实现预期产能目标，还是要依靠产线职工自己的努力和改进。在改造完成后的半年时间里，该产线的职工和干部埋头在现场，深入挖潜，想尽办法为轧制效率“提速度”。车间一方面继续狠抓双基两化，从车间源头做起，一贯到底推进管理标准化。严格督促职工按标准规范化操作，努力实现持续的稳产高产。同时，主要针对试生产后频繁出现的故障及操作技能问题，组织每班及时开展班后分析，采取针对性措施，对操作技能问题进行视频回放复盘，优化改进提质效。最终，机时产量提升62%，破班产记录42个，破日产记录22个。

　　高线产线以创建标准化产线为契机，锁定“深挖内潜、节能降耗、品质增效”为目标，从分解各工序成本，优化生产工艺，提高产品质量，降低工序能耗等方面对标国内同类型先进产线，查漏补缺，提高自身技术实力，引用烟气余热利用及蒸汽回收技术，吨钢能耗降低了8kgce/t以上。推进全自动装卸钢的智能保温坑技术，实现钢坯全流程自动衔接，并获得了五项国家发明专利，成功解决了钢轧界面产能、节奏不匹配的问题，高线产线热装率已经超过80%。针对改造后工艺调整难度加大，导致工艺故障和误时增加等难题，车间上下团结一心，科室技术支持，聚力攻坚克难题。通过设置活套参数调整、调整起套臂机械限位高度等技术手段，班组骨干实时上报料型压放、导卫更换等工艺调整信息，保障工艺信息传递的高效性和可追溯性。高线产线故障误时降低80%。

　　车间采用员工绩效积分卡管理，持续推进职工一岗多能。通过开展员工双基积分卡管理，把员工各类行为习惯和作业种类划分为“隐患查找、能源环保、指标改善、班组管理、现场管理、成本管控、个人素质与技能力提升”7个维度作为考评标准。将员工日常工作完成情况一点一滴仔细记录，清晰明了地展示着每个人的“工作战绩”。积极推行KPI制度，做到人人头上有指标。将所有生产的重要指标，如产量、质量、成材率、能源消耗、故障时间等分解到各个班组，责任到个人，做到人人头上有指标，营造人人关心KPI的氛围，提高生产班组成员争先创优的工作热情。用职工的话说，经过改造后的产线不仅要看着耳目一新，还要交出一份标准化产线亮眼的成绩单呀。