泰山钢铁：工业互联网助力高质量发展跑出“加速度”

　　用好“数字化”为生产添翼

　　在泰山钢铁集团的绿色制造数据管控中心，通过一面巨大的电子屏幕，就能实时看到各条生产线的现场情况。此时，技术人员正忙着调试一套基于数字孪生技术的炼钢调度跟踪系统。据介绍，该系统充分利用5G、大数据、数字孪生等新一代信息技术，建立起企业全生命周期运维的精准追踪和态势感知，助力企业实现绿色低碳、降本增效。

　　这套系统也是泰山钢铁重点推进实施的绿色制造数据管控中心项目的核心板块之一。2022年9月，泰山钢铁开工建设绿色智能制造管控中心项目，采用国内一流的区块链、物联网、云计算、大数据、人工智能等“云端”技术，搭建起一个平台、一个中心、一张地图“三位一体”智能化管控系统，构建起集监控、分析、决策和指挥于一体的可视化智能平台，项目建成后达到集中管控生产运营情况及安全、环保、采购、销售、质量、物流、设备、成本等各项主营业务信息，真正实现生产设备网络化、生产数据可视化、生产过程透明化。

　　截至目前，泰山钢铁已通过整合各种资源，实现了产品制造、技术研发、深度服务、多点协同的全系统全过程的数字能力体系构建，促进生产效率提升10%、能耗水平提高5%，吨钢生产成本得到进一步降低。

　　提升“智能化”为职工减压

　　设备稳定是安全生产的基础，为了确保设备运转正常，现场巡查是十分关键的一项工作。在泰山钢铁不锈钢轧钢生产线粗轧区域，设备管理员每天要巡查676套传动设备三、四次，每次要花费一个半小时左右的时间，再加上现场温度常年在40℃左右，巡查一圈下来，职工衣服都湿透了。

　　为了降低工人劳动强度、提高设备维护效率，泰山钢铁通过物联网、大数据分析等技术建立了设备运行管理库，同时在现场安装了600多个在线监测点，组成了设备在线检测管理系统，让职工在办公室就能清晰准确的了解现场情况，高质高效完成巡查工作。

　　相似的场景还出现在泰嘉不锈钢冷轧生产线。车间内，智能化设备运转有条不紊，所有原材料从冷退、平整到重卷等每个流程精准衔接，一气呵成。“我们这条全自动冷带连续退火酸洗生产线有760米长，采用世界一流的工艺设备，智能制造水平达到世界一流、国内领先。”经理程立成说。通过引进高端智能化设备，既能避免职工劳动强度过高，也能提升发展“上限”。该条生产线仅需6名操作工就能运转，可生产40Cr14、50Cr15MoV、409L等多种规格产品，表面质量达到2B标准，销往土耳其、泰国、越南、马来西亚、美国、俄罗斯、韩国等20多个国家和地区。

　　风物长宜放眼量，数字经济谱华章。在工业互联网赛道上，泰山钢铁正蓄势发力、抢占先机、扩大优势、掌握主动，不断推动重点产业向信息化、数字化发展，提升企业“智造”水平，全力向”打造中国一流特钢基地”前进。