徐工液压件早就把产品出口到了欧洲美国
20余年后，当刘庆教回忆起1994年所进行的那场试验时，他的内心似乎仍会泛起阵阵波澜。那是一场“呕心沥血的失败”——为了研发挖掘机用液压油缸，他带领技术团队夜以继日地艰苦奋战，终于成功试制出了首台产品;但在试验场装车进行实际试验时，这台承载着无数人期待的液压油缸只坚持了30个小时，就发生了密封烧损等严重故障，各种性能不达标。看着长久以来的付出和心血付之一炬，整个团队万马齐喑，陷入了一种悲痛而无奈的沉默之中。
挖掘机油缸号称液压油缸中的“王冠”，是公认的液压缸领域最难突破的产品之一。这场试验之所以失败，最主要的原因并非项目团队的研发实力不足，而是受到上下游产业链各项基础技术的重重制约：比如机加工水平不足、导向技术的缺失、铜合金焊接件替代技术不成熟等等。所有这些情况说明了这样一个事实：核心基础零部件的突破是一项系统工程，仅仅自身力量强大还不够，只有当基础材料、加工装备、相关配套件等各种产业相关因素都达到一定水平时，才有可能水到渠成。很显然，在上世纪90年代中期，我国尚不具备突破挖掘机液压油缸的条件。因此，这一项目只能在遗憾中被暂时搁浅。
带着一种强烈的不甘，刘庆教从这场试验中带走了一块液压油缸的碎片。这块碎片他保存至今，就放在办公室里的书橱中。倏忽二十余年过去，如今的刘庆教已经是徐州徐工液压件有限公司(以下简称“徐工液压”)的副总经理，而这块一直陪伴在他身边的碎片成了历史的见证者：在前十余年中，它是失败的“化身”，是刘庆教时时刻刻都无法释怀的心结;而在后几年，它已经与“失败”无关，更像是一枚记载着辉煌成就的勋章和一个激励前行的精神图腾。是的，如今的徐工液压早已摘下挖掘机油缸这顶“王冠”，不仅为徐工集团的挖掘机产品源源不断地供应着各种高性能油缸，而且还将产品批量出口澳大利亚等国际高端市场，创下了我国高端核心零部件领域的一个奇迹。
从“铩羽而归”到“厚积薄发”再到“全面突破”，某种程度上可以说，徐工液压在挖掘机油缸上的这场历时弥久的“攻坚战”，恰恰折射出了我国高端核心零部件产业的艰难发展历史——其间的重重困难和次次失败一再向人们证明，高端核心零部件的突破绝非外界想象的那么容易;而一次次的迎难而上、跌倒再爬起又无比清晰地昭示着，百折不挠的坚韧与持续不断的变革，是取得最后成功的关键。
7项关键能力
众所周知，我国制造业大而不强的一个重要原因就是关键核心零部件的缺失。从计算机的芯片，到机器人的伺服电机，甚至于圆珠笔尖的圆珠，都需要进口，这就使得“中国制造”在很大程度上处于“空心化”的状态，难以焕发出真正的竞争力。相关数据显示，长期以来我国发动机、传动系统、液压元器件、控制元器件等关键零部件进口成本占制造成本的40%以上，行业接近70%的利润被外商攫取;尤其对作为国民经济技术基础的工程机械行业来说，更是饱受高端核心零部件基础薄弱之苦，可谓是“如鲠在喉”。
为了解决“锁喉之痛”，几年前，在国家相关政策的扶持下，国内液压行业曾掀起一股“大干快上”的热潮。短短几年内，榆次、阜新、泸州等液压基地拔地而起;行业各大企业也纷纷进行大规模投资。“那几年投资达十亿以上的企业有很多，基本上都是一些独立的、专业的液压生产企业。但是现在看来，这种强劲的投资下并没有诞生出很好的产品，并且随着机械行业的发展遭遇困难，这些企业现在也都遇到了不同的问题。”有业内人士这样指出。
然而正是在这样的大环境下，徐工液压却展现出了一股逆势而上的蓬勃发展活力：其产品由液压油缸迅速覆盖泵、阀、马达等液压全系列产品，成为成套液压解决方案供应商;不仅为徐工集团内部各产业板块(如起重机、挖掘机、装载机、道路机械、环卫机械、桩工机械等)进行着高品质、全方位的配套，而且在隧道机械、水泥设备、冶金设备、港口机械、船用设备等多个领域的外部市场上连连斩获、声名大振;不仅在国内市场上所向披靡，为中国工业各领域的企业配套了由中国制造的核心零部件、弥补了产业“空心化”，更出口至欧洲、美国、俄罗斯、日本、澳大利亚等近二十多个国家和地区，真正彰显出了“中国制造”的魅力……
或许很多人都会感到困惑，为什么在诸多第三方专业液压生产企业纷纷“折戟沉沙”之际，一家原本只是为集团主机业务配套的下属零部件企业能够逆势而上，支撑起中国制造的“脊梁”?
“我们对行业的发展进行研究之后认为，高端液压元件要想取得成功，必须要具备7项关键能力——第一，对主机需求的分析能力;第二，系统集成和设计能力;第三，工艺研究和设计能力;第四，要具备高端液压铸造的能力;第五，制造能力;第六，试验检测能力;第七，材料研究能力。”徐工液压公司总经理助理王秀君对《中国机电工业》详细分析道，“并且这7项能力还不是相加的关系，而是相乘。比如，这7项能力每一项你都能做到80%，但相乘下来取得最后成功的能力不到30%。也就是说，如果有一项能力是你的短板，那你最终就不可能成功!”他斩钉截铁地说道。
而这7项关键能力的“修炼”各不相同。王秀君语重心长地指出：“铸造能力、制造和机加工能力、试验检测能力都是可以‘花钱买到’的——你可以花钱买设备、挖人才，能够在短期之内获得成长;但是对主机系统的研究、工艺的研究和积累、液压系统的集成设计，还有材料的研究能力却不能用钱买来，要靠几代液压人的持续研究和长期积淀才能形成。”
如果按照这样的逻辑出发，你会发现徐工液压恰恰是在这7项关键能力上都有着十分精深的“修炼”;而倘若深入探究，你又会发现在其身上还有着诸多独特的内涵与特质。
艰辛奋战
徐工液压成立于1975年，最初只是徐工重型厂的一个液压配套车间。“成立之初，企业的规模小，人也少，装备很差，基本上就是靠员工的‘手艺’去突破产品，算得上是一穷二白。”坐在记者对面的陈登民不无感慨地回忆，“但就是在这样的条件下，我们却下定决心，一定要生产出的好的产品，改变中国液压落后、薄弱、受制于人的状况!”
陈登民现在是徐工液压的总经理。时光倒退三十年，他和刘庆教同期进入徐工液压工作，是企业成立之后引进的第二批大学生。自从踏入企业的大门，他便再也没有离开过这个行业，三十年如一日地在液压行业执着深耕。“那时候集团的起重机吨位都非常小，最大的才25吨;随着国家经济建设的繁荣，市场对吊装设备的吨位需求也越来越大。1991年，我们开始跟随主机着手进行更大吨位起重机配套油缸的研发工作，先突破30吨，然后是50吨。可以说，那时油缸就是最大的短板，虽然条件很差，但是大家都干劲儿十足。”陈登民笑着回忆道，“说实话那时对产品的理解没有那么深，只能学习、模仿国际巨头，照着葫芦画瓢。我们经常是两三天连续奋战，就住在厂里的单身宿舍里。”
刘庆教对于那段时间的艰辛奋战，也有着异常深刻的记忆。他当时承担着50吨全地面起重机配套油缸的设计工作。“因为缺乏经验，也缺少设备，一个现在看起来很简单的设计问题，在当时的情况下真的很难，折腾了近半年的时间，油缸才设计制造出来。然而，能否通过主机验证才是真正的关键。”刘庆教向《中国机电工业》回忆道。
1991年10月25日，这是一个让刘庆教终生难忘的日子——这天，历经艰辛设计出来的油缸第一次在主机上进行调试，充满期待的刘庆教没有想到，调试开始不久，精心设计的导向结构就出了问题。伴随着一阵刺耳的噪声，液压油大量喷出，洒满了他的全身。带着无尽的失落，刘庆教咬牙继续查阅文献资料，在确定了用“金属加非金属合金”的方式选型后，他开始进一步优化结构设计。经过四天三夜的强力攻关，改进型大长薄壁油缸导向防松结构诞生了!谁也不会想到，这项技术衍生结构，足足支撑了大长薄壁油缸25年。后来的试验结果表明，该方法的应用有效解决了长行程油缸的导向难题，不仅为公司日后进行长行程油缸设计研发提供了宝贵的技术经验，也被行业普遍采用，填补了国内相关技术空白。
30吨、50吨起重机液压油缸相继成功突破后，1994年，徐工液压迎来了又一项重大挑战——这一年，徐工集团开始进行号称“亚洲第一吊”的160吨全地面起重机研制工作，更强的承载能力和更轻的重量成为了主机对配套液压油缸的新要求。在这种要求下，如何解决高强度薄壁缸筒的选材问题就成了困扰徐工液压团队的头号难题。
彼时，国际上已经有了一种更先进的材料加工工艺——“冷拔”。通过冷拔生产出来的金属材料相比热成型具有更高的尺寸精度和更为光洁的表面，可以使缸筒承载能力更强、重量更轻。不过，由于当时国内基础工艺技术的匮乏，还没有缸筒“冷拔”的概念，技术团队只好放眼国际，寻找世界上有能力生产此类油缸的先进企业，派人员去学习。后来，德国一家专门生产冷拔材料的公司接待了徐工液压的技术人员，令大家意想不到的是，这家公司在了解到眼前这群中国工程师的来意后，非常“配合”，声称只要购买他们的产品，就可以毫无保留地进行技术交流，年逾8旬的德国公司董事长甚至专程来到徐州交接设备，而让他们这么“热情”的原因，就是他们认为当时的中国没有能力生产这样的冷拔材料。恰恰是这份“热情”，激起了技术人员们的研发激情，大家拼命地学习工艺原理和方法，加之国内冷拔原材料的不断进步，在短短不到两年的时间内，公司就生产出了适合自身加工设备的冷拔材料，成功助力了160吨全地面起重机的问世。
这次突破也为后续的发展打下了深厚基础。此后，徐工液压在冷拔材料上坚持不懈地努力着，到现在，每年已经可以实现自制冷拔钢管5000多吨，从而在材料能力上具备了强大的领先优势。2015年初，徐工液压申报的《液压和气动系统用冷拔或冷轧精密无缝钢管》国家标准制定计划获全国钢标准化委员会立项批复，并在今年8月正式发布，这不仅为我国冷拔管领域提供了又一重要技术依据，也为行业的快速发展起到积极的推动作用。
长达二十余年的“技术长征”
起重机油缸的接连突破让技术团队信心满满。同样是在1994年，徐工液压决定展开一场“宏大的冒险”——突破挖掘机油缸。由于挖掘机功能多样、操作环境恶劣，对液压油缸的可靠性要求极高，因此攻克难度极大，被称为液压油缸领域的“王冠”产品。在当时，国内尚没有一家企业能够供应这一产品。“那时很多油缸的行业标准都是我们来起草，刚组建的挖掘机油缸技术团队信心十足，认为挖掘机油缸与其他产品一样，并没有太大的难度。”刘庆教不无感慨的回忆道。在他的带领下，技术团队星夜兼程，本想一鼓作气摘下“王冠”，不想却遭遇了文章一开始所描述过的那场失败。
“最初的失败让我们更清醒地看到，不仅认知水平存在差距，更多的是上下游产业链各项基础技术的缺失，这也正是当前国家强调振兴‘四基’工程的原因所在。接下来的十几年，公司和合作伙伴们在技术研究领域卧薪尝胆、不断前行，在新材料应用、关键工艺瓶颈突破、标杆产品对标等方面均有重大突破，打破了国外垄断——我们开发并应用了8种新材料，其性能达到了国际先进水平;我们对液压缸、液压阀等元件的对标研究，基本吃透了国外先进产品的性能特点;我们在设计理念上追求更加可靠，更加轻便;十几年间，我们完成了多次重大技术改造项目，工艺制造水平达到了国际先进，这些都是我们最后摘取挖掘机油缸桂冠的重要保障。”刘庆教语气激动地说道。从遭逢失败到最终取得成功，这场技术长征一共走了十几年。这其间的百折不挠与孜孜不倦虽让眼前的这位技术副总多了几分沧桑，但更透出了一股浓郁的自信与坦然。
在厚积薄发的十二年里，徐工液压无时无刻不在进行着各项能力的修炼：授权发明专利不断创造新高、制造设备精度达到国际一流、设计和工艺水平突飞猛进……一项项成就的不断取得和不断累积让技术团队再次鼓起了挑战“王冠”产品的勇气。时间来到2006年，此时的徐工液压已经顺利完成新厂区技改项目、实现战略性搬迁、成为国内一流的液压油缸供应商，再次迎战挖掘机液压油缸的时机到来了!与此同时，新生代科研力量开始在项目攻关中发挥强劲的战斗力——在得知公司挖掘机液压缸项目组成立的消息后，正值弱冠之年的樊耀华心情澎湃：“零部件的制造也是一种创造，如果咱们民族工程机械的核心零部件产品不实现自主研制，就只能受制于人!”他遂主动请缨，以满腔的热情要求参加项目组，承担起挖掘机液压缸设计的重任。
接过重任后，樊耀华和项目组其他成员每天加班加点，反复研究国际先进产品的结构，揣摩标杆的设计理念，白天在试验现场忙碌一天，而晚上别人下班后，他们又转战办公室，开始又一轮的工作。灯光下、电脑前、图纸上，一次又一次的设计、改进、否定、返工、优化——就在这样持续不断的反复摸索中，挖掘机油缸的雏形终于出现在的大家的面前。“当时的研发工作遇到了很多未曾想到的问题，进展一直比较艰难，仅在最初的三次装机试验中，就两次发生了缓冲压力过低的问题，更有一次发生了耳环焊缝断裂这种严重问题。”如今已是徐工液压件公司油缸产品所室主任的樊耀华对《中国机电工业》回忆道。他通过对批量试验的结果进行分析后发现，20件油缸中有竟然有7件出现了不同程度的耳环断裂，如果这一系列的问题得不到有效地解决，那么将会对整体研发推进工作造成重大影响。
机遇与挑战向来是并存的。面对产品研发进展缓慢、缓冲压力过低、耳环断裂等问题频发的困局，正当液压件公司对油缸研发方面的专家求贤若渴、计划实施“引智”战略的时候，刚刚在日本退休却仍想在产品研发上“发挥余热”的黑岛一雄走进了公司的视线。
“黑岛先生对于工作有着孜孜不倦的追求，他到我们公司来的时候，已经62岁了。他很想把自己的知识和经验进行传承，在工作时从来都是一丝不苟的。这种专注、极致的态度既让我们非常感动，也深深地影响了我们。”樊耀华充满感慨地回忆道。让他印象十分深刻的一个例子是：有一次西装革履的黑岛一雄来到项目现场进行指导，而试验台下方此时出现了油迹，为了仔细寻找问题，他索性直接趴在车间地面上，直到确认是试验设备自带油管滴洒造成而非从产品焊缝渗出后，才起身拍拍衣服，并顺手擦净了地上的油液。“在许多人看来穿得那样干净整洁，却直接趴在地上去查看问题多少有点不可思议。但这个细节恰恰反映出了他精益求精的工作态度。在他的影响下，这种一丝不苟的工作精神如今已深深烙印在我们团队中，成为我们的特色文化。” 樊耀华笑着说道。
黑岛一雄很快成为了樊耀华和其他同事的亲密战友。通过并肩作战、不断改进制造工艺，产品终于在2011年顺利进入最后的测试阶段。不过，当团队成员对经过几轮验证均能达到使用要求的数据指标感到满意时，黑岛先生却提出，产品性能仍有更大的提升空间。那时正值寒冬，为了延长产品无障碍使用时间，六十多岁的他每天仍坚持在调试现场搜集产品信息，不断进行优化推演。令黑岛先生没想到的是，这种深耕细节的执着坚持也点燃了团队工程师们的研发斗志——一些本可以直接按照理论公式计算出的数值，大家却开始近乎“疯狂”地调整设计方案，以求获得理想的性能曲线。正是在这种“打鸡血般”的疯狂努力下，最终，产品无故障作业时间顺利突破了6000小时!这标志着徐工液压终于捧起了挖掘机油缸这顶“王冠”，成功跻身国际一线产品阵营!
面对这一成就，项目团队异常兴奋，大家一起合影留念。而这张见证了历史的照片至今仍挂在公司的文化墙上，旁边是黑岛先生回国时留下的赠言：“坚持执着的态度，保持精益的追求，就一定能够成功!”让黑岛先生吃惊的是，当他三年后再次来到徐工液压的车间参观时，满眼整齐林立的焊接机器人和工人师傅们严格的工艺操作纪律，让他不禁感叹：“中国团队带给我的震撼不仅仅是异于常人的努力，还有创新能力和团队精神。”
33吨、45吨、70吨、90吨……徐工液压自主创新设计产品吨位纪录不断刷新;与此同时，公司又相继攻克了低噪音缓冲等一系列难题，掌握了大量关键核心技术。至此，挖掘机油缸国产化的脚步已不可阻挡。历经十几年的艰辛耕耘、上下求索，徐工液压终获成功，再一次支撑起了民族工业的脊梁。
事实上，如今再看这场历时弥久的“技术长征”，其间的诸多细节都颇耐人寻味。某种程度上可以说，正是在这场时间的淬炼中，徐工液压完成了从早期跟随学习到独立自主创新的华丽蜕变，真正成为了一家涌动着创新活力、散发着勃勃生机的国际级核心零部件生产商;而项目团队在此过程中的拼搏奋斗、坚毅前行也内化为企业的一种精神力量，激励着众人继续克服一个又一个困难，翻越一座又一座山峰。
当初，为了对产品进行实际检验，徐工液压除了在山东、安徽、徐州等多家主机公司进行小批量装机测试外，还选用了山西、陕西、内蒙古等地的几十位最终用户进行使用测试，以此来验证产品在不同工况和环境下的可靠性、确定不同用户的更换标准。由于这些现场很偏远、缺少起重设备，很多情况下甚至只能依靠人力进行拆装，但樊耀华和同事们却咬着牙克服种种困难，顺利完成了全部更换任务。樊耀华记得有一次正值隆冬时节，某位用户换上去的油缸在使用一段时间后出现了问题;他接到信息的时候已是傍晚，虽然天气异常寒冷，而但他和同事却义无反顾地拉上油缸就出发了。经过近3个小时的车程颠簸终于到达工地，他们顾不上休息，在手电照射下，硬是用绳子把油缸拆下来，再手台肩扛地换上了新产品，完工后已经凌晨2点。当徐工液压在挖掘机油缸上取得全面突破后，恰逢某全球知名矿业巨头开始在中国寻求合作。不过，当这位澳大利亚客户第一次看到“Made by China”的400吨级挖掘机油缸时，眼神中还是带着一丝疑虑——其不仅是吃惊于性价比，更透出了一种对中国核心零部件技术的不信任。这一切都被当时跟随产品一起前往施工现场的樊耀华看在眼中——他意识到这是一个机会，一个与国际先进企业同台比武的机会，一个展示徐工品牌的机会。于是，樊耀华在现场不停地用英语与客户沟通着注意事项，并趁主机转场时系好安全带、双手拿着工具一点一点地爬到主机上进行数据测量;晚上回到住宿的地方后，他顾不上一天的劳累，又打开电脑，整理一天测绘的数据，通过现场采集到的调试信息进行及时分析，以优化缓冲参数定型。终于，他的那种兢兢业业的工作态度和那份对产品的自信，彻底征服了这位海外用户。后来，徐工液压的挖掘机油缸果然顺利完成了6000小时的无障碍作业，在高温、恶劣的工况条件下展现出了强大的可靠性水平。看到这样的成就后，这家矿业巨头的设备总监不禁称赞道：“中国液压油缸的无故障使用时间，一些国际一线产品也未必能达到，徐工的零部件产品是我们在中国挖掘出的‘红宝石’!”
“从当初的失败，到后来全面突破、以至出口到国际高端市场，成就的取得固然有着外部技术专家的支持，但更重要的是大家对拿下挖掘机油缸目标的执着追求。”樊耀华十分感慨地对《中国机电工业》说，“其实我们作为技术人员，身上也有一种责任，那就是要让我国的核心零部件产业变得强大，要让产品走出国门去与国际品牌同台竞技，要让‘中国制造’散发出真正的光辉和魅力!”
从“配角”到“主角”
徐工集团董事长王民曾如是指出：“中国工程机械行业已经解决了90%的难题，但最关键的是要攻克最后的10%。这就如同攀登珠穆朗玛峰最后的几百米，需要聚集更大的力量，用更多的财力、更多的智慧和更多的人才。”这被人们称为“珠峰登顶论”。无疑，在高端核心零部件上取得全面突破，是实现“珠峰登顶”所必须要完成的任务。
不久前，王民在参加清华大学“中国制造2025与‘十三五’中国制造企业发展战略”高级研修班的学习培训时，曾连夜撰写出了研修论文。他在文章中指出：“互联网时代给用户提供了更多个性化的选择机会，这对企业也提出了更加多样性、差异化的产品改进和创新需求，满足用户个性化的要求是对研发人员的考验，要快速反应，但最重要的还是把我们最根本、最基础的产品属性做好、做扎实。用徐工几十年的产业积淀和产业领悟，最核心、最关键的凝炼为‘一句话、七个字’就是：技术领先、用不毁。技术领先、用不毁是徐工的产品理念，也是徐工行动的金标准……在关键零部件发展上，我们与国际标杆差距更大，要有更明确的技术路线和产业化的布局。工程机械高端关键基础零部件是一个强投入、短期内又难见成效的‘瓶颈领域’，被人‘卡脖子’的滋味是不好受的，要从可持续发展的高度来做这个产业，必须树雄心、立壮志，坚决实现突破。只有破解掉‘空心化’、智能化这两大世界级课题，中国工程机械才能真正站上‘世界之巅’。”
为了在液压领域取得全面突破，2012年，徐工集团接连出手，并购了两家欧洲知名液压生产企业——德国FT公司和荷兰AMACA公司。与此同时，徐工还斥资3600万欧元，在德国成立了欧洲研发中心，重点攻克液压阀、泵、马达和智能化控制等核心元件和关键技术。
在这种强力布局下，徐工液压公司与德国FT、荷兰AMACA、欧洲研究院等形成了全球协同、彼此联结、相互支撑的密切合作关系，从而在攻克高端核心液压零部件上焕发出了更为强劲的战斗力——依托FT公司、AMACA公司和欧洲研发中心在液压泵、阀、马达上的深厚积淀和最新突破，徐工液压迅速覆盖了液压油缸、液压系统、液压软硬管、液压阀、液压泵、液压马达的全系列液压元件，由提供单一主打产品转变为“成套液压系统解决方案的提供者”。“现在我们生产的液压阀已经在集团内部的多种产品上进行了批量配套，包括起重机、桥梁检测车、旋挖钻机、小型挖掘机等等，而且这些液压阀都是中高端产品;泵、马达等也即将迎来重大突破!”陈登民不无欣喜地向《中国机电工业》透露道。
而在传统优势产品——液压油缸上，徐工液压的创新成就更是接踵而至：2008年，徐工液压成功开发出500吨全地面起重机油缸，解决了缸臂销同步、滑道偏载结构等问题，使大吨位起重机油缸从结构设计、使用可靠性等方面都得到巨大提高，该产品获得当年全国“专利新产品”称号，并使得轻量化技术、液压集成技术、大跨距技术等开始走进自主核心零部件的视野;2011年，徐工液压攻克了1200吨全地面汽车起重机伸缩油缸，该油缸成功配套当时国内最大吨位全地面汽车起重机，从而实现了国内在超大吨位汽车起重机研发制造上的新突破;2012年，徐工液压又成功研发出当时国内最大吨位的400吨级超大型矿用自卸车油缸，标志着其研发、制造等综合竞争力再获提升;而在2012年的上海国际工程机械宝马展上，徐工液压首次推出了智能化控制的单缸插销油缸，一举震惊业界，成为中国核心零部件的明星;2015年，徐工液压的新型轻量化单缸插销大长薄壁油缸面世，不仅代表了中国液压油缸制造的最高水平，更是国际最先进的油缸零部件产品……
对于徐工液压的迅猛发展，徐工重型机械公司副总经理单增海感触颇深。“作为主机企业，徐工液压在我们公司的油缸配套率达90%以上。现在，我们的起重机可靠性水平已经达到1000小时，跟世界最顶级水平几乎没有差距。能够做到这一点，油缸起到了至关重要的作用!”单增海不无自豪地对《中国机电工业》说道。不过，在他看来，更大进步体现在徐工液压作为零部件企业与主机企业的关系变化上。“可以说，徐工液压这几年已经从过去的被动支撑主机、简单供货，到后来的主动跟进，再到如今能够与主机企业同步开发关键技术和核心零部件，这可以说是巨大的进步!”
今年4月份，历经三年潜心研发，徐工重型正式推出了“G一代”起重机。甫一问世，“G一代”就在业内引发了一场强震：其核心技术远远超过了行业内同类产品，有6项技术是行业内首创、首发，6项达到了世界先进水平，并且大部分技术都是同行们所不具备的;在综合性能上，“G一代”直逼世界最顶级水平，其中一些关键指标连老牌的国际巨头都无法匹敌。单增海回顾起G一代的研发历程时不无感慨：“王民董事长曾指出，‘得零部件者得天下’。这些年工程机械主机的技术攻关已经进行到了一定程度，而未来的重点就体现在核心零部件上。正是基于这种考虑，我们三年前启动了G一代的开发，其中很重要的一点就是要在核心零部件上自主突破。为此，我们和徐工液压展开了联合攻关——我们成立了项目组，双方人员共同研发、试制，经过通力合作创新出了独立悬架油缸、新的单杠插销系统油缸等产品;而正是因为有了这些自主研发的核心零部件，G一代才能最终展现出如此优异的性能。”
事实上，以G一代产品的研发为标志，徐工液压在整个产业中所扮演的“角色”已经发生了彻底改变：其不再是这个竞争异常激烈的舞台上的一个“配角”，而是已经走到了聚光灯下、舞台前沿，甚至成为了竞争取胜的关键。“现在我们能够做到与主机携手并进，共同研发关键技术;未来我们的目标是要走在主机之前，提前主机完成技术储备，引领主机的发展!”徐工液压党委副书记张丽娜对《中国机电工业》说道，语气中饱含激情与信心。
“竹石”精神
自2012年离开徐工液压后，虽然时间已经过去了四年多，但远在异国的黑岛一雄仍在时时牵挂着这家他曾指导并奋斗过的企业。当他听说徐工液压的挖掘机油缸年产量已经突破一万台时，他由衷地为此兴奋：“徐工液压能够达到一万台产量这一成绩，并且能在完成如此庞大的批量生产时也可以保证稳定的质量水平，着实不易。总体来看，公司液压油缸产品的技术水平和制造实力具备与国际主流产品竞争的能力;尤其随着徐工研发生态圈的日益完善、工艺技术经验的不断积累、制造设备硬件水平的提升以及质量意识的强化，相信未来在世界舞台上会看到越来越多中国产品的身影!”
黑岛先生的判断没有错。如今，徐工液压的产品已经在国际舞台上展现出了强大的竞争力，正以纵横捭阖之势席卷全球工业领域。不久前，徐工液压与美国泊姆克(Permco)公司签订了长期战略合作协议，正式成泊姆克在中国地区唯一指定的液压油缸生产基地。作为世界著名液压元件制造商、一家在全球范围内都享有极高的声誉公司，泊姆克为何会选中徐工液压这家中国的零部件企业作为长期战略合作伙伴呢?泊姆克中国区总经理金章对《中国机电工业》表示：“其实三四年前我们在开发一个新项目的时候，就已经用过徐工液压的油缸。他们的产品非常好，能够替代我们原来用的美国产品。根据我们的了解，徐工液压在做产品时是非常投入的，质量控制意识也非常强。总体来说，他们的技术力量、设备能力、产品广度非常好也非常有潜力，这是我们愿意跟他们合作的基础。接下来，徐工液压不仅要为我们生产中国市场上的产品，而且要生产卖到美国的产品。我们的合作放眼全球，瞄准自卸车、船舶、冶金、煤矿等多个领域，准备跟其他国际高端产品一较高低!”
而除了在国际舞台上声名鹊起，在国内的各个工业领域，徐工液压也正赢得越来越多客户的青睐：在隧道机械，食品加工设备等领域，徐工液压接连斩获千吨级配套订单;在空中交通领域，徐工液压的首套民航客梯车液压系统已正式交付用户;此外，其吊具伸缩液压缸已经实现国产化替代，其海工装备液压系统也已与世界船舶巨头达成合作意向……各细分领域的市场表现似乎预示着，一家真正代表中国核心零部件实力和水平的巨头企业正呼之欲出。
陈登民还记得国内某盾构机生产企业初次来到徐工液压时的场景——由于盾构机主要是在地下施工，因此很多供应商都不大注重零部件的外观。但这位客户在看了徐工液压的油缸产品之后非常震撼：“单看这个外观制造，竟然能够精致到这种程度，比我们原来的供应商要高出好几个档次!”而在使用过徐工液压的产品之后，他们非常满意，接下来正准备再次订购。“一方面我们有着四十多年的技术沉淀，另一方面我们为徐工集团的各种主机都配套过，可以说我们对各类主机的需求都有很好的理解。再加上我们对技术的发展趋势、对市场的判断都很深刻，可以说能够为客户带来真正的价值!”陈登民信心满满地表示。
走进徐工液压的油缸生产车间，偌大的厂房里回响着机器的轰鸣，一片繁忙的生产景象。举目四望，却看不到多少工人。这里有着极高的自动化生产水平，一台台精良的加工装备取代了大部分人工，正全速运转着。在车间的焊接区，贴着一张十分醒目的“焊接技能攻关招贤榜”。徐工液压党委副书记张丽娜笑着向记者介绍说：“每当遇到焊接上的难题，我们就会在‘招贤榜’上把难题贴出来;而公司的技术大咖们会来揭榜，自己规定时间来解决这些难题。一旦完成，就会获得奖金。”
而来到液压阀生产车间时，心中却不禁小心翼翼起来：车间里的一切井井有条、异常整洁，地面闪闪发亮，甚至能照出人影来。为了保证液压阀的加工精度，徐工液压专门设计建造了封闭式恒温车间，保证温度、湿度常年稳定在特定水平;而要想进入到最终的装备车间，所有人员和物料都必须要经过风淋室，进行15秒的除尘清洁。车间里的员工正埋头忙碌着——只见一位员工把头埋得很深，在手电的照射下正在细细打磨产品;另一位员工则好似一位医生般，手持探测仪器正为一台液压阀仔细“听诊”、认真检测……恍惚之间，你会感觉他们好像不是在生产工业产品，而是在雕琢一件件艺术品一般。面对这样一副严谨、专注、极致的生产场景，你的心中不可能不生出一种敬畏。
“事实上，最终决定液压元件质量和品质的因素是非常多的，可以说是一个链条或者一个系统。在这个系统中，既有公司的战略、领导班子的领导力、生产过程控制能力、知识和经验的累积传承等等因素，当然也有人的因素——生产人员的质量意识、技能水平对于最终的质量来说，是非常重要的。”徐工集团科技质量部部长闫丽娟对《中国机电工业》说道。
“多年的岁月洗礼，让徐工液压这个企业渐渐孕育出了一种竹石精神。”张丽娜不无感慨地说道，“41年来公司一直坚守着液压主业、顽强向上，勇破勇立、自立自强，‘咬定青山不放松，立根原在破岩中’，正是这种精神底蕴支撑着我们成为工程机械行业的‘隐形冠军’;‘千磨万击还坚劲，任尔东西南北风’，现在，我们正从‘隐形’走向‘显形’!”她的语气中充满了雄心壮志。
而当记者问起陈登民几十年如一日地坚守在液压零部件行业有什么感慨时，他的回答十分质朴：“其实我们那个年代的人想法都很简单，到了一个企业之后，就是想着要把工作做好。虽然这其中也遇到了很多诱惑、很多困难，但是感到这份事业很有意义，所以就想一直做下去。”
在说这话的时候，他的眼中闪烁而过一丝泪光。那似乎既是一种真挚的热爱，又透着一股锲而不舍的担当。